«Газпром нефть» построила систему управления производственной безопасностью


Рабочих мест: 4000
Отрасль : Добывающая промышленность.
Исполнитель: Производственная безопасность и экология (ПБЭ)
Функциональная область: Управление на уровне группы компаний и холдинга.
04.12.2018 - 24.04.2020
Федеральный масштаб

||
Краткое описание проекта

«Газпром нефть» построила системуа управления производственной безопасностью на базе решений «1С:Производственная безопасность. Комплексная» и «1С:Документооборот КОРП». Загружены НСИ дочерних обществ, внедрена ролевая модель в соответствии со структурой организации. Организован единый источник данных для обеспечения корпоративных аналитических систем. В результате трудозатраты в подразделениях сократились на 30%, а управленческая отчетность формируется на 75% быстрее.

Заказчик

«Газпром-нефть» — вертикально интегрированная нефтяная компания. Основные виды деятельности: разведка и разработка месторождений, нефтепереработка, а также производство и сбыт нефтепродуктов. Компания работает в 15 странах ближнего и дальнего зарубежья, в структуру входят более 70 предприятий.

Цели и задачи проекта

Цели проекта:

  1. Оптимизировать работу оперативного и управленческого персонала за счет:
  • автоматизации рутинных операций по вводу и поиску информации;
  • интеграции со смежными процессами и системами для однократного ввода информации;
  • расширения полноты информации, доступной в системе по первому требованию, без вовлечения сотрудников на местах;
  • комбинирования технологий форматированной по требованию государственных органов и гибкой отчетности, позволяющей обогатить данные для оценки рисков производственной безопасности.
  1. Снизить риски возникновения происшествий в области производственной безопасности за счет глубокого анализа информации в системе, в том числе с применением инструментов искусственного интеллекта, облегчения контроля выполнения планов, корректирующих мероприятий и предписаний надзорных органов.
  2. Сократить сроки принятия управленческих решений за счёт сквозной консолидации данных от производственной площадки до корпоративного центра, использования портальных и мобильных технологий.

Задача проекта: построить единое информационное пространство в области производственной безопасности (ПБ) по всему периметру группы компаний ПАО «Газпром нефть».

Ситуация до старта проекта

В середине 2000-х годов ПАО «Газпром нефть» была разработана и внедрена собственная автоматизированная система управления данными производственной безопасности — ИС «Азимут». Основная функциональность системы была направлена на регистрацию происшествий, сбор данных показателей производственной безопасности и формирование корпоративной отчетности. Система успешно функционировала и развивалась более 10 лет, но в итоге достигла своего предела, стала неповоротливой, перестала отвечать требованиям государственных и корпоративных стандартов, а технология, на которой была создана система, перестала поддерживаться производителем.

Именно поэтому в 2016 году было принято решение о поиске альтернативных программных продуктов, автоматизирующих процессы управления производственной безопасностью. Были сформированы функциональные требования к будущей системе и рассмотрено 5 решений, существующих на рынке. Окончательный выбор был сделан по результатам пилотирования систем из короткого списка на типовых дочерних обществах компании.

По результатам пилотирования было выбрано решение «1С:Производственная безопасность. Комплексная» («1С:ПБ»), как соответствующей большинству функционально-технических требований и успешно проведенному нагрузочному тестированию на 1000 пользователей.

Архитектура решения и масштаб проекта

Система управления производственной безопасностью построена на базе решения «1С:Производственная безопасность. Комплексная» в части управления данными ПБ и решения «1С:Документооборот КОРП» в части хранения присоединенных файлов. Системный ландшафт размещен в ЦОДе заказчика. На серверах баз данных и приложений установлена Российская операционная система «Альт 8 СП». Доступ к системе организован для 4000 рабочих мест через терминальный и тонкий клиенты во всех подразделениях компании (все регионы РФ, страны СНГ и дальнего зарубежья).

Осуществлена интеграция с информационными системами:

  • HR-системой зарубежного вендора, «1C:Зарплата и управление персоналом» (ред. 2.5) — в части получения кадровых данных;
  • системой сбора и анализа информации по промысловым трубопроводам, решение для управления надежностью и эффективностью производственных активов — в части получения информации о порывах на трубопроводах и отказах оборудования с автоматической регистрацией и классификацией происшествий по стандартам компании.

Запущен проект по внедрению бизнес-процессов второй очереди и дальнейшему развитию типовых подсистем:

  • расследование происшествий;
  • электронные наряд-допуски;
  • специальная оценка условий труда;
  • медицинские осмотры;
  • обеспечение средствами индивидуальной защиты, смывающими и обезвреживающими средствами;
  • управление опасными действиями и опасными условиями;
  • самодиагностика каркаса безопасности;
  • мобильная регистрация опасных действий и условий;
  • биологическая безопасность (Ковид-19);
  • интеграция с корпоративными справочниками.

При внедрении бизнес-процесса «Регистрация опасных действий и условий» ведется регистрация данных через мобильное приложение для дочерних обществ, входящих в блок разведки и добычи и внешний web-портал на «1С:Битрикс» для блока логистики, переработки и сбыта.

1C_Shema_GazPrNeft.jpg

Схема архитектуры (кликните, чтобы увеличить)

Количество автоматизированных рабочих мест: 4000 (рабочие места находятся на всей территории России и СНГ).

Особенности и уникальность проекта

Управление доработкой модулей системы осуществляется в кросс-функциональных командах, с непосредственным участием экспертов в областях ПБ и ИТ. Это позволило декомпозировать бизнес-процессы до функций информационной системы быстрее и точнее.

Администрирование процессов специальной оценки рабочих мест, направление на медицинские осмотры, расследования происшествий и учет рабочего времени упростилось за счет интегрирования с системами кадрового учета предприятий группы «Газпром нефть». При этом остается потребность в загрузке данных о сотрудниках подрядных организаций из внешних систем, в том числа для регистрации происшествий и сквозного учета рабочего времени и повышения прозрачности расчета международных показателей уровня производственной безопасности.

Автоматическая регистрация происшествий на технологическом оборудовании за счет интеграции с системами ТОиР.

Гибкая отчетность на базе «единого источника правды»: в настоящее время утверждено порядка 1500 различных показателей производственной безопасности, которые могут вводиться вручную, использовать информацию, внесенную в карточках происшествий, рассчитываться по формулам, или автоматически агрегироваться в отчетах на базе данных имеющихся в «1С:ПБ». Поиск рисков производственной безопасности при помощи современных аналитических инструментов, которые позволяют сотрудникам функции ПБ не прибегать к написанию кода, оказалось довольно удобно.

Возможность платформы «1С:Предпериятие» публиковать данные через интерфейс Odata позволила оперативно поставлять данные в корпоративную BI-систему, расширяя состав предаваемых данных буквально в пару кликов.

Разработана аналитическая модель данных «Местоположения», которая на верхнем уровне автоматически формируется из элементов структуры предприятия, таких как корпоративный центр, блоки, дирекции, организации и подразделения, а на нижних уровнях представляет собой иерархию элементов ссылочного типа: производственные площадки, технические устройства, рабочие места, объекты ремонта. Это позволило регистрировать данные учета в различных процессах в разрезе единой НСИ. Например, при оформлении электронного-наряд допуска мы сможем учитывать все текущие происшествия, опасные действия и опасные условия регистрированные ранее на данном месте производства работ. Это позволит учесть текущий уровень рисков производственной безопасности и заранее подготовить перечень мероприятий, максимально снижающий вероятность возникновения происшествия при проведении работ повышенной опасности.

Результаты проекта
  1. Осуществлен переход с технологически устаревшей системы на решение «1С:Производственная безопасность. Комплексная» и ее дальнейшее развитие.
  2. Загружены НСИ дочерних обществ, внедрена ролевая модель в соответствии со структурой организации.
  3. Организован единый источник данных для обеспечения корпоративных аналитических систем.
  4. Произведено тиражирование доработанных модулей на более чем 70 дочерних общества компании.
  5. Дополнительная информация о проекте (если имеется): Клиент-серверный вариант работы (сервер базы данных: PostgreSQL).

Экономический эффект от внедрения:

  • трудозатраты в подразделениях сократились на 30%
  • управленческая отчетность формируется на 75% быстрее.