Цифровизация ТОиР на «Удоканской меди»

Рабочих мест: 170
Отрасль : Добывающая промышленность.
Исполнитель: Деснол Софт Проджект
Функциональная область: Управление ремонтами.
22.01.2024 - 28.02.2025
Дальневосточный федеральный округ РФ

Краткое описание проекта

«Удоканская медь» построили цифровую систему управления стоимостью владения производственными активами построена «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП». Проект реализован на этапе формирования ИТ-инфраструктуры предприятия, что потребовало гибких решений проектных команд в области синхронизации данных 1С:ТОИР КОРП с продуктами, разработанными на платформе «1С:Предприятие». Кроме этого, на проекте учитывалась специфика непрерывного производственного цикла горно-металлургического предприятия, а также учтена интенсивность эксплуатации оборудования в связи с сезонными производственными факторами.

Заказчик

«Удоканская медь» — предприятие горно-металлургической отрасли, созданное для разработки крупнейшего в России Удоканского медного месторождения с ресурсным потенциалом свыше 26 млн тонн меди. Проект реализуется в рамках территории опережающего развития «Забайкалье».

Цели и задачи проекта

Цель проекта: создать комплексную цифровую систему управления стоимостью владения производственными активами предприятия для обеспечения оптимальных затрат и бесперебойной работы оборудования горно-металлургического комбината (ГМК) в экстремальных климатических и геологических условиях.

Ключевые задачи проекта:

Сформировать единую цифровую среду управления активами, включая централизованную базу данных оборудования (БДО) с детализированными характеристиками, историей обслуживания и ремонтов.
Оптимизировать планирование ремонтов благодаря системе планово-предупредительных ремонтов (ППР) наиболее критичных активов и минимизировать количество аварийных простоев за счет прогнозирования износа и своевременного обслуживания.
Автоматизировать процессы управления МТО.
Внедрить аналитику и KPI для повышения эффективности процессов управления техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) оборудования, включая мониторинг ключевых показателей: коэффициента технической готовности (КТГ), наработки на отказ (MTBF), времени восстановления (MTTR).
Повысить прозрачность затрат на ТОиР для обоснованного бюджетирования.
Получить инструмент для анализа ходимости запасных частей разных производителей (аналогов).

Михаил Котлубаев, руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК «Удоканская медь»

Я всегда относился к 1С:ТОИР не как к системе управления ТОиР, а как к системе управления стоимостью владения производственными активами. Любому собственнику, акционеру или генеральному директору важно понимать эффективность работы предприятия и видеть прозрачную картину по той затратной части, которая влияет на маржинальность бизнеса. Когда мы видим частоту проведения планово-профилактических мероприятий и узкие места в работе оборудования, понимаем, как минимизировать или предотвратить риски отказа, то можем эффективнее управлять затратной частью и обеспечивать бесперебойную работу горно-металлургического предприятия в условиях экстремального климата и связанных с этим сложностей в оперативной поставке и оптимизации затрат на закупку запасных частей.

Ожидаемые результаты:

Переход от реактивного к планово-предупредительному обслуживанию оборудования.
Снижение эксплуатационных рисков за счет предиктивной аналитики.
Повышение общей эффективности работы ремонтных служб.
Создание основы для дальнейшего развития системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования в рамках цифровой трансформации предприятия.

Ситуация до старта проекта

До старта проекта автоматизации процессов управления активами «Удоканская медь» сталкивалась с рядом взаимосвязанных проблем, характерных для предприятий, находящихся на этапе строительства новых мощностей комбината. В условиях экстремального климата Крайнего Севера, а также удлиненной транспортной логистики (предприятие использует в основном железнодорожный транспорт) необходимо было максимально точно планировать своевременную поставку запасных частей, чтобы избежать удорожания доставки материалов авиатранспортом, снизить затраты на приобретение оборудования и обеспечить бесперебойную работу горно-металлургического предприятия.

Предприятие нуждалось в качественном системном учете простоев и причин возникновения неисправностей, а также построении ключевых показателей эффективности (таких как КТГ и MTBF) с привязкой к объективным данным по наработке и состоянию оборудования. Кроме этого, на предприятии отсутствовала единая система хранения информации о составе и классификации оборудования, технических характеристиках и паспортных данных. Учет основных средств велся в системе 1С:Бухгалтерия, а регламентные работы — в таблицах Excel. Все это в комплексе вело к необходимости формирования единого ИТ-ландшафта гринфилд-проекта для своевременного обслуживания наиболее критичных активов.

После тщательного анализа рынка EAM-систем «Удоканская медь» сделала выбор в пользу «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП» редакции 3.0 от компании «Деснол», российского центра практической экспертизы по цифровой трансформации ТОиР. На выбор продукта повлияли многолетняя экспертиза разработчика и интегратора, возможность адаптировать 1С:ТОИР КОРП в соответствии с отраслевой спецификой предприятия, реализовать RCM-подход при дальнейшем развитии экосистемы 1С:ТОИР (в экосистему решений входит также продукт «1С:RCM Управление надежностью»), использовать инструменты формирования графиков планово-предупредительных работ (ППР) и механизмы интеграции 1С:ТОИР КОРП с «1С:ERP. Управление холдингом» и АСУ ТП. Интеграция с АСУ ТП через API позволяла автоматизировать учет состояния и наработки оборудования, тем самым минимизируя ручной ввод, повышая информационную безопасность и качество данных для последующего анализа и принятия эффективных управленческих решений.

Михаил Котлубаев, руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК «Удоканская медь»:

Мы осознанно остановились на продукте 1С:ТОИР КОРП в партнерстве с Деснолом, так как компания является одним из первых разработчиков системы управления активами в России и имеет подтвержденный опыт реализации проекта внедрения 1С:ТОИР в одной из крупнейших федеральных розничных сетей страны «Магнит». А это десятки тысяч инфраструктурных активов, сотни тысяч единиц оборудования и техники, а также тысячи сотрудников технических служб, включая подрядчиков. Кроме того, мы уже имели опыт внедрения ITSM/ESM-решения Итилиум (с 2024 г. развивается как 1С:ITILIUM). В ходе проекта команда Деснола подтвердила многолетнюю экспертизу в реализации сложных и специфических задач и помогла адаптировать EAM-систему с учетом отраслевой специфики нашего бизнеса.

Архитектура решения и масштаб проекта

Цифровая система управления стоимостью владения производственными активами построена «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП».

Зоны автоматизации:

Учет оборудования, спецтехники и нормативов.
Учет показателей эксплуатации.
Планирование ТОиР.
Управление ремонтной документацией.
Управление нарядами и работами.
Управление персоналом.
Управление МТО и складским хозяйством.
Формирование бюджетов на ремонты.
Резервирование запасных частей.
Анализ показателей эффективности, достижение KPI и формирование отчетности.

Основные производственные активы:

Дробильно-сортировочное оборудование (мельницы полусамоизмельчения, дробилки, грохоты).
Обогатительные мощности (флотационные машины, реакторы, мешалки).
Вспомогательные системы (насосные агрегаты, компрессоры, конвейеры).
Спецтехника (карьерные самосвалы, бульдозеры, экскаваторы) .

Критическая инфраструктура:

Энергетическое оборудование (турбины, трансформаторы).
Системы КИПиА и автоматизации.
Инженерные коммуникации.

Масштаб автоматизации:

Количество автоматизированных рабочих мест: 170.
Одновременно работающих пользователей: 90.

База данных оборудования:

Всего объектов ремонта (потенциал): 77 500.
Типовых объектов ремонта: 1137.
Элементов в базовых справочниках: 243 786.

Нормативная документация:

Технологических операций: 36 651.
Технологических карт: 3937.
Учетных позиций номенклатуры: 124 561.

Операционные показатели:

Всего создано документов: 25 739.
Зарегистрировано дефектов: 2530.
Оформлено заявок на ремонт: 7452.
Выдано нарядов на работы: 7516.
Подписано актов выполненных работ: 7891.
Утверждено планов-графиков ППР: 350.

Схема интеграции

Пояснения к схеме:

АСУ ГР — автоматизированная система управления горными работами;
АПиХД — автоматизированная система фиксации показателей технологического оборудования;
АСУ ТП — автоматизированная система управления технологическим процессом.

Особенности и уникальность проекта

Проект автоматизации процессов управления ТОиР стал первым шагом на пути к построению комплексной цифровой системы управления стоимостью владения производственными активами предприятия для обеспечения оптимальных затрат и бесперебойной работы оборудования горно-металлургического комбината (ГМК) в экстремальных климатических и геологических условиях. Всего проект включает пять этапов, рассчитанных на пять лет реализации.

В перспективе «Удоканская медь» планирует создать единую экосистему управления активами, в контур которой также войдут данные систем диспетчеризации, метрологической службы и мобильного приложения для учета показателей эксплуатации и данных, полученных в результате осмотров оборудования. В планах запустить интеграцию 1С:ТОИР КОРП с системой охраны труда и АСУ ГР. Проект предусматривает внедрение RCM-подхода (Reliability-Centered Maintenance) для контроля и обеспечения надежности критически важного оборудования горно-обогатительного комплекса. На завершающем этапе всего проекта планируется внедрить технологии искусственного интеллекта для предиктивной аналитики.

Таким образом, предприятие получит полностью автоматизированную систему управления активами нового поколения, адаптированную к уникальным производственным условиям и позволяющую принимать эффективные управленческие решения на основе объективных данных о стоимости владения производственными активами.

Проект реализован на этапе формирования ИТ-инфраструктуры предприятия, что потребовало гибких решений проектных команд в области синхронизации данных 1С:ТОИР КОРП с продуктами, разработанными на платформе «1С:Предприятие». Кроме этого, на проекте учитывалась специфика непрерывного производственного цикла горно-металлургического предприятия, а также учтена интенсивность эксплуатации оборудования в связи с сезонными производственными факторами.

Создана единая цифровая база всех производственных активов (77,5 тыс. потенциальных объектов ремонта).
Внедрена система классификации оборудования по типам и степени критичности.
Автоматизирован учет технических характеристик и истории обслуживания.
Реализовано скользящее планирование ремонтов на основе фактической наработки.
Настроено автоматическое формирование планов-графиков ППР с учетом производственного цикла.
Разработан инструмент прогнозирования износа критических активов.
Оцифрован полный ремонтный цикл — от формирования заявки до акта выполненных работ.
Создан механизм автоматического распределения заданий между ремонтными бригадами.
Настроена интеграция с системой учета рабочего времени.
Ведется нормирование расходных материалов и запчастей.
Осуществляется контроль обеспечения ТМЦ от заявки до списания.
Разработан механизм формирования ремонтных бюджетов с учетом сезонных факторов производства.
Система учитывает характерные для горно-металлургического комплекса:
экстремальные условия эксплуатации (низкие температуры, повышенная запыленность);
специфические требования к ремонтному циклу дробильного и обогатительного оборудования;
создан инструмент управления резервным парком оборудования.

Михаил Котлубаев, руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК «Удоканская медь»
Проект автоматизации системы управления активами был сложным из-за того, что требовалось объединить в единое информационное поле действующие промышленные объекты с учетом запускаемых во время реализации проекта производственных мощностей, но проектная методология компании-разработчика и гибкий профессиональный подход команды проекта как со стороны нашей компании, так и со стороны команды Деснола, а также детальное погружение в отраслевую специфику и бизнес-процессы предприятия со стороны компании—интегратора стали ключевыми факторами успешной реализации проекта.

Результаты проекта

Проект предусматривал комплексную интеграцию с корпоративными системами предприятия для создания единого информационного пространства управления активами. С системой 1С:ERP. УХ организован обмен данными о плановой потребности в материалах для ремонтов, фактических затратах на ТОиР и услугах подрядных организаций, что позволило автоматизировать формирование заказов на внутреннее потребление и документов «Плановая потребность».

Интеграция с 1С:ЗУП обеспечила актуальные данные о сотрудниках ремонтных служб, включая учет рабочего времени, трудозатрат и квалификации персонала, с синхронизацией штатного расписания и сменных графиков работы. Для управления автотранспортом с помощью интеграции 1С:ТОИР КОРП с 1С:УАТ реализован учет наработки самоходной техники, контроль ее технического состояния и автоматическое планирование ТО на основе межсервисных интервалов, что особенно важно для обслуживания карьерных самосвалов и бульдозеров.

Ключевое значение имела интеграция 1С:ТОИР КОРП с АПиХД, обеспечивающая передачу фактических показателей работы оборудования, учета простоев и параметров эксплуатации. Это позволило автоматизировать создание ремонтных заявок при авариях и актуализировать графики ППР с учетом реальных производственных условий и процессов.

Техническая реализация основана на стандартных API с двусторонним обменом данными, включая механизмы обработки ошибок и синхронизацию справочников. Результатом стали сокращение ручного ввода данных, минимизация ошибок передачи информации и повышение оперативности принятия решений.

Экономический эффект от внедрения 1С:ТОИР КОРП:

Рост производительности труда: 17%.
Ускорение получения данных по наработке (за счет интеграции с АСУ ТП): 75%.
Снижение трудоемкости планирования и проведения ремонтов оборудования, планирования ресурсов: 65%.
Сокращение трудозатрат в подразделениях на поиск информации о составе оборудования и истории его ремонтов: 25%.
Сокращение времени подбора и поиска информации по проводимым ремонтам и их стоимости: 20%.
Сокращение времени на подготовку данных для формирования бюджета: 80%.
Ускорение обработки заказов (заявок на ремонт): 54%.

Отзыв заказчика

Михаил Котлубаев

Руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК «Удоканская медь»

Дополнительная информация о проекте

Проект внедрения EAM-системы 1С:ТОИР КОРП в компании ООО «Удоканская медь» был реализован в несколько этапов, каждый из которых включал уникальные задачи и решения, адаптированные под специфику горно-металлургического предприятия.

1. Обследование и проектирование

На этом этапе была проведена детальная диагностика существующих процессов ТОиР, выявлены ключевые проблемы и сформированы требования к системе. Особое внимание уделялось классификации оборудования и созданию единой нормативной базы.

2. Паспортизация

Была создана централизованная база данных оборудования (БДО), включающая 77,5 тыс. потенциальных объектов ремонта, 1,1 тыс. типовых объектов и 3,9 тыс. технических карт. Для ускорения процесса использовались шаблоны Excel, что позволило сотрудникам предприятия оперативно вносить данные. Таким образом была проведена полная инвентаризация активов и сформирована структурированная база данных для планирования ремонтной деятельности.

3. Реализация

Этот этап проекта стал ключевым, так как включал не только настройку типового решения 1С:ТОИР КОРП, но и глубокую адаптацию под специфику горно-металлургического производства. Работы велись по пяти подэтапам, каждый из которых охватывал определенный функционал.

3.1. Настройка модулей системы

Были настроены все основные модули 1С:ТОИР КОРП:

оборудование и нормативы — создана структурированная база данных оборудования (БДО) с классификацией по типам, критичности и технологическим узлам;
планирование ТОиР — внедрены механизмы формирования планов—графиков ППР с учетом наработки и состояния оборудования;
управление ремонтами — автоматизированы процессы формирования заявок, нарядов и актов выполненных работ.
МТО и склад — реализован учет запчастей, нормирование расходных материалов и интеграция с системой снабжения.

3.2. Интеграция с другими системами

Для обеспечения сквозной автоматизации процессов были реализованы интеграции 1C:ТОИР КОРП с ключевыми корпоративными системами:

«1С:ERP. Управление холдингом» для обмена данными о закупках, бюджетах и затратах;
«1С:Зарплата и управление персоналом» для синхронизации данных о сотрудниках, графиках работ и подрядных организациях;
«1С:Управление автотранспортом» для учета наработки самоходной техники (самосвалов, бульдозеров);
автоматизированной системой фиксации показателей технологического оборудования АПиХД. Эта связка позволила обеспечить замкнутый автоматизированный цикл управления данными: при фиксации остановки оборудования система АПиХД автоматически инициирует создание заявки на ремонт в 1С:ТОИР КОРП, а после выполнения ремонтных работ передает данные о времени простоя обратно в EAM-систему для проведения комплексной аналитики по останову.

3.3. Ключевые функциональные улучшения

В рамках настройки системы 1С:ТОИР КОРП были полностью развернуты и адаптированы ключевые модули:

«Оборудование и нормативы» с созданием структурированной базы данных оборудования (БДО), включающей классификацию по типам оборудования, критичности и технологическим узлам;
модуль «Планирование ТОиР» с внедрением механизмов формирования планов—графиков ППР на основе данных о наработке и текущем состоянии оборудования;
модуль «МТО и склад», обеспечивающий комплексный учет запчастей, нормирование расходных материалов и интеграцию с системой снабжения предприятия;
запущен полный цикл работ с отражением в системе 1С:ТОИР КОРП: от оформления заявок до формирования нарядов и актов выполненных работ.

3.4. Подготовка к промышленной эксплуатации (ОПЭ)

В течение восьми месяцев проводилась тщательная подготовка системы к промышленной эксплуатации. Для 170 сотрудников ключевых подразделений технической службы — руководителей, ремонтного персонала, специалистов службы главного механика и сотрудников отделов планирования — были разработаны специальные обучающие программы. Обучение сочеталось с интенсивными практическими тренингами на тестовом контуре системы, где отрабатывались реальные производственные сценарии.

Параллельно с обучением шло всестороннее тестирование системы. Проверялись работа всех функциональных модулей, интеграционных решений с корпоративными системами (1С:ERP. УХ, 1С:ЗУП, 1С:УАТ, АПиХД), а также устойчивость системы при различных режимах нагрузки. По результатам тестирования были скорректированы бизнес-процессы и выполнена дополнительная настройка системы.

3.5. Адаптация и доработки

На финальной стадии реализации проекта проводилась тонкая настройка системы под конкретные производственные потребности. В результате проекта полностью переработана пользовательская документация: инструкции адаптированы под реальные рабочие процессы, разработаны регламенты и методические материалы. Создан дополнительный инструмент для учета масел и запчастей.