На химическом предприятии «Волжская перекись» построили автоматизированную информационную систему по управлению ТОиР


Рабочих мест: 50
Отрасль : Химия, нефтехимия.
Исполнитель: Градум
Функциональная область: Управление производством. Управление ремонтами.
10.02.2025 - 29.09.2025
Приволжский федеральный округ РФ

||
Краткое описание проекта

На химическом предприятии с непрерывным циклом производства «Волжская перекись» построили автоматизированную информационную систему по управлению ТОиР на базе решения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП». Автоматизированы учет оборудования и нормативов, планирование ТОиР, отказов, планирование планово-предупредительных ремонтов; создана база из 8431 объектов ремонта, 816 карт и 369 типовых объектов. Система контролирует 100% критичного оборудования и дефекты, рассчитывая KPI по надежности.

Заказчик

ООО «Волжская перекись» — производственное предприятие химической отрасли России с непрерывным технологическим циклом, расположенное в Новочебоксарске (Чувашская Республика). ​Производит перекись водорода антрахиноновым методом с мощностью 50 000 тонн в год (на 100% концентрацию); управляет 8431 объектами ремонта.

Цели и задачи проекта

Цели проекта:

  1. Повысить эффективность планирования, подготовки и выполнения ремонтных работ.
  2. Снизить риски внеплановых простоев оборудования за счет повышения качества управления ТОиР.
  3. Повысить прозрачность, контролируемость и аналитичность процессов ремонтной деятельности предприятия.
  4. Сформировать цифровую основу для дальнейшего развития процессов управления производственными активами.

Задачи проекта:

  1. Автоматизировать процессы технического обслуживания и ремонта оборудования на базе единой информационной системы.
  2. Создать централизованную и актуальную базу данных по оборудованию, нормативам и ремонтной деятельности.
Ситуация до старта проекта
  1. До начала проекта процессы ТОиР велись вручную в бумажных журналах и Ms Excel, без единой информационной системы.
  2. Отсутствовал централизованный учет оборудования и ремонтной деятельности, данные велись разрозненно, что не позволяло формировать полную картину состояния активов и анализировать надежность оборудования.
  3. Учет отказов и дефектов носил фрагментарный характер, отсутствовала структурированная история эксплуатации.
  4. Процессы планирования и согласования ремонтных работ были трудоемкими и несогласованными между подразделениями, что приводило к увеличению сроков подготовки ремонтов и рискам внеплановых остановов.
Архитектура решения и масштаб проекта

Автоматизированная информационная система по управлению ТОиР построена на базе решения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» (1С:ТОИР).

В системе автоматизированы ключевые процессы управления ТОиР:

  • учет оборудования и нормативно-справочной информации;
  • учет отказов и дефектов;
  • планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);
  • формирование и контроль графиков работ;
  • учет выполнения ремонтных работ;
  • формирование отчетности и аналитики.

Проект реализован с высокой степенью детализации и охвата данных:

  • 8431 объект ремонта внесен в систему;
  • 369 типовых объектов ремонта структурированы по корпусам;
  • разработано 42 шаблона для сбора данных;
  • создано 816 технологических карт ремонтов;
  • сформированы справочники дефектов, работ и нормативов.

VolzhP1.png

Длительность ремонтов. Аналитика ремонтов для управления надежностью оборудования

VolzhP2.png

Дефекты. Контроль дефектов и отказов оборудования

VolzhP3.png

План-график ППР. Централизованное планирование и контроль выполнения ППР

Особенности и уникальность проекта
  1. Реализовано внедрение системы ТОиР на предприятии с непрерывным циклом производства, где подобные проекты крайне редки из-за высокой технологической сложности и требований к надежности оборудования.
  2. Создан единый цифровой контур управления надежностью оборудования — от учета дефектов и отказов до планирования ремонтов и загрузки персонала.
  3. Обеспечен выход за рамки типового функционала 1С:ТОИР за счет глубокой адаптации под специфику химического производства.
  4. Сформирована масштабная нормативно-справочная база (сотни технологических карт и классификаторов), обеспечившая анализ надежности и прогнозирование отказов.
  5. Реализованы уникальные доработки, включая:
  • загрузку наработки оборудования (сокращение трудозатрат более чем в 3 раза),
  • гибкое управление сметами ремонта по бригадам.

VolzhP4.png

Смета. Управление ремонтными работами и затратами

Результаты проекта

Сформирована единая база данных оборудования (БДО): разработаны шаблоны сбора данных, загружены и структурированы 8431 объект ремонта и 369 типовых объектов с привязкой к основным средствам, затратам и технической документации.
Создана база нормативов (БДН): реализованы справочники дефектов, регламентных работ и 816 технологических карт ремонтов, обеспечена их централизованная актуализация.
Обеспечен централизованный учет отказов и дефектов оборудования с накоплением истории эксплуатации и аналитикой, включая контроль показателя «наработка на отказ».
Автоматизировано планирование и контроль ППР: реализованы алгоритмы формирования регламентных работ, внедрена загрузка наработки (сокращение трудозатрат в 3 раза), обеспечен контроль исполнения графиков ремонтов.
Система введена в промышленную эксплуатацию, проведено обучение пользователей и подготовлены регламентирующие инструкции.

29 сентября 2025 года система запущена в эксплуатацию, проведено обучение сотрудников, разработаны пошаговые инструкции. Следующим этапом станет интеграция с «1С:Зарплата и управление персоналом», «1С:ERP Управление холдингом» и системой «Цифровой наряд-допуск» для расширения цифрового контура предприятия.

Экономический эффект от внедрения (%):

  • сокращение трудозатрат в подразделениях: 19%;
  • ускорение получения управленческой отчетности: 66%;
  • снижение операционных и административных расходов: 9%;
  • сокращение длительности простоев оборудования: 23%.
Отзыв заказчика

Денис Гусев

Руководитель проекта по цифровизации (ИТ ТОиР) ООО «Волжская перекись»

В рамках внедрения на предприятии «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» обеспечен полный контроль над 100% оборудования, критичного для безопасности и производства, которое занесено в систему и находится под постоянным мониторингом. Создана единая актуальная база данных по оборудованию, предоставляющая быстрый доступ к технической документации, перечням ЗИП, картам и планам технического обслуживания, полной истории ремонтов, а также структурированным данным о затратах на работы, материалы и услуги подрядчиков. Все выявленные дефекты регистрируются в полном объеме, а ключевые показатели по невыполненным ремонтам находятся под постоянным контролем. Также весь перечень критичного оборудования обеспечен утвержденными планами и картами ТО, которые закреплены в системе. Автоматизация охватила наши процессы планирования восстановительных и планово-предупредительных работ, остановов, внесения данных о наработке оборудования и проведения проверок работоспособности критичных активов.