В «Аккурайд Уилз Руссиа» создали цифровую среду управления производством


Рабочих мест: 70
Отрасль : Машиностроение, приборостроение.
Исполнитель: 1С-Рарус Самара
Функциональная область: Управление производством. Управление ремонтами.
22.07.2024 - 30.12.2025
Приволжский федеральный округ РФ

||
Краткое описание проекта

«Аккурайд Уилз Руссиа», производитель колесных систем под брендом KRONPRINZ, перешел с зарубежной ERP-системы на «1С:ERP Управление предприятием». Создана цифровая среда управления производством: 80% производственных линий оснащены датчиками для онлайн-регистрации работы оборудования, простоев и выпуска продукции. Терминалы на рабочих местах и информационные табло в реальном времени визуализируют состояние производственного оборудования. Автоматизирован учет трудозатрат и внедрен контроль ремонтных работ. Новый цифровой контур помог повысить прозрачность цеховых процессов, на 75% сократить длительность простоев оборудования и на 65% ускорить получение управленческой отчетности.

Заказчик

ООО «Аккурайд Уилз Руссиа» — один из крупнейших в России производителей колесных систем. Под брендом KRONPRINZ завод выпускает многокомпонентные колеса для грузовиков и самосвалов, автобусов и седельных тягачей, легкового и коммерческого транспорта. Производственные мощности расположены в Тольятти (Самарская область) и Заинск ( Татарстан)

Цели и задачи проекта

Цель проекта: оптимизировать загрузку мощностей, сократить потери и вывести контроль над производством на качественно новый уровень.

Задачи проекта:

  1. Внедрить автоматизированный учет рабочего времени и диспетчеризацию производства для снижения трудозатрат и минимизации ошибок ввода данных в производстве.
  2. Обеспечить единое информационное пространство и устранить дублирования данных.
  3. Организовать онлайн‑мониторинг состояния оборудования (работа, переналадка, простой, ремонт) с получением данных непосредственно с датчиков.
  4. Повысить прозрачность и оперативность отчетности по производственным показателям.
Ситуация до старта проекта

Компания столкнулась с необходимостью отказа от зарубежной системы управления предприятием и перехода на отечественное решение. Одновременно возникла потребность в расширении возможностей управления производством: повышении прозрачности учета трудозатрат и работы оборудования, развитии инструментов оперативного мониторинга и аналитики для эффективного использования производственных мощностей и поддержке управленческих решений.

«Аккурайд Уилз Руссиа» инициировала проект внедрения системы пооперационного управления производством, дополняющей существующую систему комплексного управления предприятием.

Фокус сделан на повышении прозрачности учета трудозатрат и показателей работы оборудования, оперативном выявлении причин простоев и брака, а также на создании надежной аналитической основы для принятия управленческих решений.

Руководство «Аккурайд Уилз Руссиа» по итогам анализа MES-решений приняло решило внедрить блок оперативного управления производством на базе «1С:ERP Управление предприятием».

Программный продукт позволяет реализовать поставленные задачи: от учета рабочего времени и диспетчеризации до онлайн‑мониторинга оборудования и интеграции с другими системами.

Проект поручили команде специалистов «1С-Рарус» в Самаре, обладающей значительной экспертизой в области внедрения ERP‑систем на промышленных предприятиях.

Проект реализован с июля 2024 по декабрь 2025. За это время выполнены:

  • проработка архитектуры взаимодействия контуров;
  • интеграция с существующей зарубежной системой управления предприятием;
  • миграция исторических данных;
  • поэтапное оснащение производственных линий датчиками и отладкой сквозных процессов в условиях непрерывного производства.
Архитектура решения и масштаб проекта

Единая цифровая среда управления производством построена на базе решения «1С:ERP Управление предприятием». В рамках проекта внедрены модули для пооперационного планирования и управления производством, ведения данных о составе изделий и технологиях изготовления, учета производственных заказов, а также управления ремонтами основных средств. Система поддерживает учет оборудования, нормативов и показателей его эксплуатации, планирование технического обслуживания и ремонтов, управление нарядами и ремонтными работами, мониторинг эффективности использования оборудования.

Автоматизировано оперативное управление производством, включающее диспетчеризацию производственных заказов, пооперационный учет выпуска, учет рабочего времени и трудозатрат, контроль простоев и брака, регистрацию заявок на аварийный ремонт, а также формирование оперативной и управленческой отчетности. Для работы в цехе разработаны MES-интерфейс для промышленных терминалов, модуль онлайн-мониторинга оборудования и веб-сервис передачи данных с датчиков, RFID-считывателей и сканеров штрих-кодов напрямую в «1С:ERP Управление предприятияем».

Выполнена комплексная адаптация и расширение функциональности «1С:ERP Управление предприятием» для обеспечения интеграции контуров производственного учета и управления:

  1. Обеспечена авторизация пользователей на терминалах с помощью персональных RFID-карт.
  2. Реализовано получение из ERP-системы необходимых НСИ (номенклатура, технологические карты, рабочие места, структура производственных мощностей, сотрудники), а также заказов для основного и инструментального производства, на техническое обслуживание и ремонт, непроизводственных заказов.
  3. Настроен расчет времени работы, переналадки, простоев оборудования, а также времени работы персонала, в разрезе рабочих мест и заказов, с учетом специфики оборудования.
  4. Внедрен функционал ремонтных заказов: теперь контролируются полнота и сроки выполнения плановых и экстренных ремонтов, формируется и анализируется статистика дефектов оборудования.
  5. Реализован оперативный учет трудозатрат персонала не только на основное производство, но и на непроизводственные задачи, включая инструментальное производство, работы в рамках инвестпроектов и внутрихозяйственные работы.
  6. Разработаны отчетные формы для анализа рабочего времени, производительности оборудования и других показателей.

akkuraid.jpeg

ИТ-архитектура ООО «Аккурайд Уилз Руссиа»

Особенности и уникальность проекта

Построена сквозная система цифрового управления производством: от сбора данных на оборудовании до их отображения и анализа в «1С:ERP Управление предприятием» в режиме реального времени.

В ходе проекта реализовано:

  1. 80% производственных линий оснащены датчиками для онлайн-регистрации времени работы и простоев, количества выпущенных изделий и производительности.
  2. Разработан пользовательский MES-интерфейс для работы на промышленных терминалах, оборудованных сенсорным экраном и считывателями RFID-карт и штрих-кодов. Интерфейс предназначен для наглядного отображения текущего состояния производственных линий, выполняемых заказов, производимых изделий, задействованного персонала, а также для оперативной регистрации ключевых событий (запуск и завершение заказа, выпуск партии продукции и т.д.), регистрации заявок на аварийный ремонт, ввода информации об объемах и причинах брака, причинах простоев и т.д.

akkuraid_foto.jpeg

Фото терминалов на производственной площадке «Аккурайд Уилз Руссиа»

  1. Разработан веб-сервис для передачи информации напрямую в систему «1С:ERP Управление предприятием» о состоянии производственных линий с использованием многофункциональных промышленных контроллеров. Полученные данные используются для определения интервалов работы и простоев, объемов выпуска продукции и полуфабрикатов.
  2. Терминалы на рабочих местах и информационные табло в реальном времени визуализируют состояние производственного оборудования.


akkuraid_dash.jpeg

Фрагмент дашборда для мониторинга состояния производственных процессов в реальном времени.

Дашборд мониторинга производства позволяет отслеживать в реальном времени:

  1. Текущее состояние единиц оборудования (рабочих центров): в работе (зеленый), простой (красный), нет назначенного задания на выпуск (серый);
  2. Количество выпущенных изделий: План — сколько должно быть выпущено к текущему моменту, Факт — фактическое количество на данный момент (по данным контроллера), Дельта — отклонение факта от плана.
  3. Обеспеченность персоналом: пиктограмма с человечками — количество сотрудников на рабочем месте, требуемое по технологии и фактическое.
  4. Статус по ремонтам: Аварийный — срочный ремонт, неисправность привела к остановке оборудования, Корректирующий — неисправность не привела к остановке, должна быть устранена в ближайшее время, Плановый — ППР или текущее техобслуживание, выполняется по регламенту. Цифры означают количество заявок на ремонт соответствующей категории и количество специалистов, задействованных на ремонте в текущий момент.

Применение современных подходов к цифровому управлению производством позволило повысить уровень автоматизации и сделать процессы прозрачными.

Проект позволил сократить производственные потери с 33 до 10 млн рублей в месяц. Система работает как онлайн-аудитор: отклонение от технологической карты и тревога срабатывает в реальном времени. Автоматизированная система забрала у сотрудников сбор данных для отчётов и разбор «завалов» брака. Теперь они занимаются тем, за что им платят: производством качественного продукта. Мастера видят KPI в реальном времени и сами заинтересованы в экономии ресурсов. Для меня как директора по производству «1С:ERP Управление предприятием» — инструмент, который убрал хаос и вернул контроль над деньгами и временем команды.
Марсель Мингалин, директор по производству, «Аккурайд Уилз Руссиа

Результаты проекта
  1. Годовой экономический эффект от проекта составляет порядка 200 млн руб. экономии за счет снижения производственных потерь, сокращения простоев и оптимизации загрузки оборудования. Проект окупил себя менее чем за месяц эксплуатации.
  2. Отклонения отчетных данных от факта снизились на 70%, потому что показатели сразу фиксируются на терминалах и в цехах: время работы оборудования и сотрудников, количество и причины выпуска брака, а также причины простоев.
  3. Система обеспечивает до 85% отчетных данных в части производственных процессов с детализацией по продукции, заказам, оборудованию, сменам и сотрудникам; это позволяет анализировать отклонения производительности, исполнение временных нормативов и процент брака.
  4. Сократилась на 75% длительность простоев оборудования за счет оперативного выявления причин сбоев и снижения потерь из‑за некорректных норм переналадки.
  5. Ускорение на 65% получения управленческой отчетности повысило скорость и качество принятия управленческих решений.

Экономический эффект от внедрения:

  • ускорение получения управленческой отчетности: 65%;
  • сокращение длительности простоев оборудования: 75%.
Проект подтвердил, что цифровизация процессов улучшает не только показатели предприятия, но и рабочие условия сотрудников: меньше ручного ввода, больше понятной информации о состоянии заказов и заметное снижение стресса из‑за неожиданных остановок производства.
Дмитрий Лашаев, менеджер по бережливому производству, «Аккурайд Уилз Руссиа» 
Отзыв заказчика

Айнур Зайнутдинов

Технический директор ООО «Аккурайд Уилз Руссиа»

Новая система оцифровала каждый цикл станка. Мы зафиксировали устойчивый рост OEE до 71-75%. Главный результат — мы перестали гадать, какую линию чинить в первую очередь. Благодаря «1С:ERP Управление предприятием» у нас появилась таблица стоимости простоя в рублях в минуту для каждой линии. Когда приходит запрос на ремонт, я открываю дашборд и вижу: простаивает линия А1, А4 или B6 (цены простоя могут составить 50 тыс. руб. в час или 200 тыс. в час). Вопрос «Что чинить первым?» больше не стоит — ответ дает математика. Внедренная система для техслужбы — это важнейший инструмент, который показал нам истинную цену каждой секунды простоя.