СТ «Нижегородец» автоматизировал производственный учет, расчет себестоимости и управление производственными процессами на базе «1С:ERP Управление предприятием». В рамках проекта выполнены проектирование, доработка и внедрение системы с учетом проектного характера производства: каждое изделие предприятия — индивидуальный заказ с собственной спецификацией и сроками. Разработаны специализированные автоматизированные рабочие места для планирования производства, управления дефицитом, исполнения производственных этапов и корректировки заказов на производство. Предприятие получило единую ERP-систему со сквозным учетом заказов, прозрачностью процессов, расчетом себестоимости изделий и полуфабрикатов и контролем загрузки производственных мощностей. По оценке предприятия, время расчета себестоимости сократилось на 60%, количество случаев дефицита материалов — на 28%.
СТ «Нижегородец» — машиностроительное предприятие, выполняющее индивидуальные проекты по модификации и переоборудованию автомобилей для МЧС, скорой помощи, полиции и пожарных подразделений. Предприятие расположено в Нижнем Новгороде, численность персонала — 450 человек. Полностью проектный характер производства: каждое изделие с уникальной спецификацией, сроками и требованиями.
Цели проекта:
- Повысить прозрачность и управляемость производственного цикла: статус каждого заказа, обеспеченность материалами, загрузка участков и мастеров.
- Получить единую картину производственного процесса и определить полную себестоимость каждого узла изделия.
- Обеспечить соблюдение сроков исполнения заказов.
Задачи проекта:
- Создать единую систему для сквозного учета заказов и управления индивидуальным производством с расчетом полной себестоимости изделий и полуфабрикатов на базе «1С:ERP Управление предприятием».
- Спроектировать и разработать специализированные автоматизированные рабочие места (АРМ) под ключевые роли сотрудников: планирование производства, управление дефицитом, исполнение этапов в цехе, корректировка заказов на производство.
- Обеспечить сквозной учет заказов — от поступления потребности до выпуска продукции
- Организовать расчет плановой калькуляции и фактической себестоимости изделий и каждого их узла (полуфабриката).
- Доработать подсистемы склада, закупок, продаж и казначейства под специфику предприятия.
- Перенести данные из прежних систем в «1С:ERP Управление предприятием» и подготовить промышленный запуск.
До начала проекта бизнес-процессы предприятия были разрозненными: часть данных велась в «1С:Управление производственным предприятием», часть — в отдельных файлах сотрудников. Это не позволяло получить единую картину производственного процесса и определить полную себестоимость каждого узла изделия.
Планирование выполнялось в несвязанных между собой инструментах, что приводило к:
- отсутствию прозрачности по статусу заказа;
- сложностям управления загрузкой сборочных участков и мастеров;
- дефициту полуфабрикатов, материалов и услуг;
- перерасходу ресурсов;
- рискам срыва сроков;
- затруднениям при расчете плановой калькуляции;
- отсутствию полной картины себестоимости полуфабрикатов и готовых изделий.
При полностью индивидуальных заказах предприятию было критически важно понимать состояние каждого заказа на любом этапе производства и обеспечивать соблюдение сроков исполнения.
Информационная система построена на базе «1С:ERP Управление предприятием». Проект включал проектирование и разработку специализированных АРМ, масштабную доработку типового функционала ERP, разработку механизмов миграции данных и подготовку промышленного запуска. Проект охватил основные подразделения предприятия по следующим контурам: производство, склад, закупки, продажи, бухгалтерия.
В состав автоматизации вошли подсистемы:
- управление производством;
- управление продажами;
- учет затрат и расчет себестоимости;
- выпуск готовой продукции;
- управление складом и закупками;
- казначейство;
- регламентированный учет.
Схема архитектуры
Ключевые АРМ проекта
Основу производственного контура составляют три специализированных АРМ. Вместе они охватывают путь заказа от выявления дефицита до исполнения этапов в цехе.
Сквозной процесс исполнения заказа
АРМ «Планирование производства»
Инструмент для визуального распределения заказов на производство по сборочным участкам и участкам полуфабрикатов. Позволяет выполнять первичное распределение и перераспределение заказов, контролировать обеспеченность заказов материалами (в интеграции с АРМ «Дефицит»), управлять планом производства на день и месяц, анализировать загрузку участков и мастеров.
АРМ «Дефицит»
Выявляет дефицит полуфабрикатов, материалов и услуг как по запущенным в производство заказам, так и по новым заказам клиентов, для которых производство еще не спланировано.
Система автоматически формирует заказы на производство полуфабрикатов, перемещения между складами, заказы поставщикам и переработчикам, а при необходимости выполняет замену материалов аналогами.
АРМ «Исполнение этапов»
Решение для работы в цехе на рабочих местах с планшетами. Позволяет фиксировать выполнение этапов производства без обращения к стационарному рабочему месту, использовать штрихкодирование для быстрого ввода информации, оперативно передавать данные в систему, закрывать этапы группой, отражать частичный выпуск продукции и корректировать фактический расход.
- Проектное производство. Каждое изделие — отдельный заказ с уникальной спецификацией, сроками и требованиями, поэтому учет и планирование ведутся по каждому заказу.
- Жесткие сроки. К срокам исполнения заказов государственных и специальных служб предъявляются высокие требования, поэтому система позволяет видеть состояние каждого заказа на любом этапе производства.
- Точный контроль полуфабрикатов и комплектующих на всех этапах производства: дефицит выявляется по запущенным и новым заказам, а документы для его закрытия формируются автоматически.
- Большой объем информации в одном интерфейсе. Визуальное распределение заказов, обеспеченность материалами и загрузка участков и мастеров доступны в АРМ «Планирование производства».
- Единая система вместо разрозненных инструментов. Планирование, управление дефицитом, склад, закупки и финансы работают в одном контуре.
- Существенная доработка типового функционала, прежде всего в производстве и на складе: адресное хранение с контролем вместимости ячеек, автоматическая замена материалов аналогами, автоматический запуск последовательности этапов.
- С 1 января 2026 года система работает в промышленной эксплуатации.
- Предприятие получило конфигурацию «1С:ERP Управление предприятием», адаптированную под проектный характер производства; сопровождение конфигурации осуществляет исполнитель проекта.
- Структурированы производственные процессы предприятия.
- Реализовано планирование полного производственного цикла — от заказа до диспетчеризации и контроля сроков.
- Дефицит материалов, полуфабрикатов и услуг выявляется в АРМ «Дефицит», а документы для его закрытия — заказы на производство полуфабрикатов, перемещения, заказы поставщикам и переработчикам — формируются автоматически.
- Выполнение этапов фиксируется прямо в цехе — на планшетах, с использованием штрихкодов; реализован точный учет времени выполнения операций.
- Выявляются узкие места производственного цикла.
- Обеспечен прогноз загрузки производственных мощностей.
- Реализован расчёт себестоимости готовых изделий и полуфабрикатов.
- Достигнута прозрачность исполнения заказов на всех этапах производства.
- Выполнена миграция данных из прежних систем в «1С:ERP Управление предприятие»
Ключевые показатели эффективности внедрения
Значения приведены по оценке предприятия в сравнении с периодом до внедрения в первые два месяца после начала активного использования системы.
- время формирования производственного плана сократилось на 10%;
- количество случаев дефицита материалов и полуфабрикатов снизилось на 28%;
- время получения информации о статусе производственного заказа сократилось на 50%;
- время расчёта производственной себестоимости сократилось на 60%
