Компания FACTOR построила систему управления складом на базе решения «1С:WMS Логистика. Управление складом». В результате внедрения снизилось влияние человеческого фактора и повыcилась точность сборки заказов. Появилась возможность использования широкого набора периферийного оборудования для работы в системе (терминалов сбора данных, принтеры этикеток, мобильные принтеры). Оптимизировано использование складских площадей — вместимость увеличилась на 5%.
Компания FACTOR владеет брендом Zolla — одной из крупнейших торговых сетей по продаже одежды и аксессуаров. С момента запуска открыто более 498 магазинов Zolla, география бренда покрывает более 90% территории страны в более чем 202 городах.
Цели поректа:
- Оптимизировать работу склада.
- Увелиить производительность сотрудников.
- Исключить на складе пересорт продукции.
- Обеспечить возможность обработки большего количества товара в меньшие сроки.
Задачи проекта:
- Полностью автоматизировать все процессы складского комплекса: приемка, размещение, отбор, упаковка, отгрузка.
- Организовать процесс управления продукцией на складе, в разрезе уникальных кодов ЦМ, и без таковых.
- Организовать автоматическую выгрузку документов в КИС по результатам приемки и отгрузки.
- Провести анализ ситуации «как есть» и предложить мероприятия позволяющие увеличить скорость приемки и отгрузки товара.
- Обеспечить возможность контроля выполнения операций, отслеживание действий сотрудников, формирование норм выполнения операций.
Предпосылки к проекту:
- Отсутствие адресного хранения на складе.
- Низкая скорость подбора заказов (подбор товара по бумажным листам).
- Сортировка коробов при приемке происходит за счет цветовой индикации без участия системы.
- Отсутствие возможности определить источник возникновения рекламации на складе.
- Неполное понимание заполненности стеллажного пространства.
- Отсутствие точных данных по остаткам в режиме реального времени.
- Нет возможности оценить производительность труда сотрудников склада.
- Зависимость от сотрудников в части информации о местонахождении товара и о работе на складе, новые сотрудники не могли быстро включиться в работу.
Центральным элементом является «1С:WMS Логистика. Управление складом», обеспечивающая управление складскими процессами. Автоматизированы функции:
- Склад и логистика.
- Управление складскими запасами.
- Логистика адресного склада.
- Комплектация и разукомплектация ТМЦ
- Обеспечение процесса маркировки.
- Маркировка остатков.
Складское помещение представляет собой комплекс класса А, в котором компания занимает 5 смежных разноуровневых блоков склада, общей площадью 35 000 кв.м. Особенностью складского комплекса является разноуровневое расположение блоков. В связи с этим были разработаны логически верные маршруты обхода, с использованием «транзитных» зон между блоками складского комплекса.
Использованное дополнительное ПО, компьютерная техника и оборудование:
- RFID платформы;
- сканеры;
- терминалы сбора данных (ТСД);
- принтеры этикеток.
Общий интеграционный контур решения:
- Между «1С:Управление торговлей» (1С:УТ) и «1С:WMS Логистика. Управление складом» (1С:WMS) выполняется двусторонний обмен: в 1С:WMS передаются сведения, необходимые для выполнения складских операций, а в 1С:УТ — результаты их выполнения.
- ТСД, сканеры и принтеры используются при выполнении складских операций и печати этикеток. RFID-платформа применяется при обработке маркируемого товара в процессе упаковки на Рабочих местах упаковки.
- Для проверки кодов маркировки 1С:WMS взаимодействует с PLM: передает код на проверку и получает результат его валидности. Взаимодействие с ГИС МТ «Честный ЗНАК» осуществляется через PLM.
Схема архитектуры
Масштаб проекта:
- комплекс оборудован 20 воротами смешанного назначения (погрузка-разгрузка);
- номенклатурный справочник содержит около 20 000 наименований товаров (SKU);
- системы хранения на складе — фронтальный стеллажи и мезонин;
- в смену работает от 100 до 150 сотрудников;
- была осуществлена первая в истории склада полномасштабная инвентаризация. Для этого была разработана логика трех просчетов. За 6 дней произведена инвентаризация 3 815 648 единиц товара;
- количество автоматизированных рабочих мест: 57.
Внедрение системы «1С:WMS Логистика. Управление складом» проходило по каскадной модели без остановки складского комплекса. Проект был поделен на логические блоки, автоматизации подлежали конкретные бизнес-процессы комплекса по установленной очередности.
Адаптация системы под уникальные бизнес-процессы в рамках проекта:
- Механизмы размещения, хранения, подпитки и отбора товара, хранящегося в мастер-контейнерах.
- Планирование размещения мастер-контейнеров с приемки с учетом потребности пополнения зон отбора.
- Работа с расхождениями при приемке товара (дополнительные статусы ожидаемых приемок, дополнительные типы документов «Приемка» и пр.)
- Глубокая кастомизация рабочих мест упаковки и приемки товара с использованием RFID-платформ.
- Автоматическая конвертация штук в сеты (комплекты) после завершения приемки.
- Автоматическая конвертация из сетов в штуки при вытеснении (компрессия) из зоны подбора на мезонин.
- Разработан новый документ «Внутреннее перемещение».
- Внедрены правила совместимости товаров при приемке товара (например, нельзя на одном мастер-контейнере смешивать товары различных коллекций или цветомоделей).
- Автоматическое деление рейса и заказов, находящихся в нем, по положению мастер-контейнеров на воротах отгрузки.
- Реализован функционал запроса валидности марок при выполнении складских операций, их перевыпуск и печать (метод API с системой PLM).
- Реализована возможность создавать группы рабочих потоков на ТСД в произвольном порядке.
- Разработан функционал инвентаризации для сотрудника КРО (контрольно-ревизионного отдела) без списания/оприходования товара.
- В компании построена система управления складом на базе «1С:WMS Логистика. Управление складом» без остановки склада.
- Поэтапное внедрение на складе по направлениям деятельности компании (4 этапа).
- Обеспечена сквозная интеграция со следующими учетными системами: «1C:Управление торговлей», PLM.
- Повысилась производительность труда сотрудников склада.
- обработка входящего товара в среднем на 25%;
- обработка заказов «Маркетплейс» в среднем на 40%;
- обработка верхней одежды на 9%;
- обработка в мезонине на 18%;
- упаковка на 26%;
- Снизилось влияние человеческого фактора и повыcилась точность сборки заказов.
- Появилась возможность использования широкого набора периферийного оборудования для работы в системе (терминалов сбора данных, принтеры этикеток, мобильные принтеры).
- Оптимизировано использование складских площадей — увеличение вместимости на 5%.
- Снизились временные потери при поиске товара — информация доступна в системе «1С:WMS Логистика. Управление складом» в режиме онлайн, так же всегда можно проверить по месту размещения конкретного товара.
- Сократились сроки обучения нового персонала складским процессам, например, обучение сборке товара с помощью ТСД занимает до 4-х часов (ранее обучение проводилось более трех смен).
Достижение целевых показателей компании по результатам проекта внедрения «1С:WMS Логистика. Управление складом» по точности данных складского комплекса:
- до 99,9% — повышение точности о количестве размещения товаров на складе;
- 99,9% — точность данных на Маркетплейсе после внедрения «1С:WMS»;
- 99,85% — в рознице по истечении 6 месяцев после внедрения системы.
Экономический эффект (%):
- сокращение трудозатрат в подразделениях: 100%;
- ускорение получения управленческой отчетности: 100%;
- ускорение обработки заказов: 100%;
- рост производительности склада: 70%;
- снижение зависимости от зарубежного ПО: 100%;
- сокращение затрат на персонал: 15%;
- рост количества новых магазинов: 18%;
- количество маркированного товара: 92%;
- сокращение количество претензий в магазины: на 57%.
