Свердловский завод трансформаторов тока построил систему производственного планирования и диспетчирования на базе решения «1С:ERP Управление предприятием». Проект реализован в сверхсжатые сроки — 6 месяцев. Предприятие получило единую информационную систему управления, где сосредоточены все основные процессы. Выросла квалификация персонала и уровень ответственности. Стало возможным получение информации о себестоимости изделий, по прямым материальных затратам, а так же анализ текущей ситуации в производственных подразделениях. В результате объем выпускаемой продукции вырос на 11%, а прибыль завода увеличилась на 6%.
ОАО «Свердловский завод трансформаторов тока» производит измерительные трансформаторы тока и напряжения, как внутренней, так и наружной установки, а так же однофазные силовые трансформаторы с литой изоляцией, сухие трехфазные силовые трансформаторы, трансформаторы специального назначения, различные распределительные устройства (КРУ, КСО, КТП).
Цели проекта:
- Произвести импортозамещение в области производственного планирования, с помощью системы «1С:ERP».
- Оптимизировать затраты на планирование и диспетчирование.
Задачи проекта:
- Постановка производственного учета в цехах.
- Построение единой системы заявок на снабжение ТМЦ и получение данных по списанию в подразделениях.
До начала проекта объемно-календарное планирование осущетсвлялось через импортную информационную систему, с «посмертным» отражением выпуска и списания материалов. Данная схема в момент внедрения придала ощутимый импульс для развития предприятия, однако имела и свои слабые стороны.
- Невозможность прогнозирования плановой даты изготовления изделия, согласно доступности ресурсов предприятия.
- Попытка управления производством на основании план-графика зачастую приводила к нарушению координации среди подразделений, которую им приходилось решать самостоятельно, используя систему внутренних заявок на комплектацию.
- Перепланирование было достаточно трудоемким процессом, диспетчерскому отделу приходилось вручную переносить каждое изделие вдоль временной линии.
- Контроль обеспечения материалами осуществлялся укрупненно, согласно общему расчету потребности и текущим остаткам, это приводило к невозможности контроля срывов.
- При отражении факта производства был отключен контроль остатков, который компенсировался пересчетом материалов и ДСЕ в конце отчетного периода. Что приводило к некорректным остаткам незавершенного производства в подразделениях.
- Передача отчетности из цехов в «Производственный отдел» (ПДО), осуществлялось с большими задержками, через вспомогательные файлы в формате Microsoft Excel.
- Работающая изначально система накопила большое количество ошибок, что вызвало невозможность получения аналитических отчетов из встроенных подсистем.
Систему «1С:ERP» до начала проекта по производственному планированию ОАО «СЗТТ» запускало своими силами с 2017 года. На момент старта в различной степени внедрения были блоки:
- Продажи.
- Закупки.
- Складской учет (не на всех складах предприятия).
Подсистемы были слабо связаны между собой из-за простаивания производственного блока, следствие — пользователи работали без какого-либо регламента. За 3 года работы продукта процедура закрытия не проводилась. Производственный учет и система планирования оставались в зарубежной информационной системе. Производился ограниченный обмен данными между двумя системами планирования.
Система производственного планирования и диспетчирования построена на основе решения «1С:ERP Управление предприятием».
Внедренные следующие блоки:
- Управление производством.
- Управление складом и запасами.
- Управление закупками.
- Управление финансами и бюджетирование.
Количество автоматизированных рабочих мест: 200.
За 18 лет эксплуатации прежнего продукта была наработана большая база НСИ, которую планировалось переработать для запуска планирования в «1С:ERP». Совместными усилиями сотрудников предприятия с командой «Активной логики» был разработан уникальный комплекс механизмов, который позволил перегружать в «1С:ERP» необходимую нормативную информацию в необходимом виде.
Были заложены сверхсжатые сроки запуска всего проекта (6 месяцев) и ограниченный бюджет.
Локомотивом проекта стали специализированные подразделения — конструкторские и технологические бюро, а так же «Производственный отдел» (ПО), который обладал необходимым количеством специалистов и знаниями.
Увеличение прибыли
Снижение себестоимости
Снижение расходов
Предприятие полностью перешло на планирование и диспетчирование в системе «1С:ERP Управление предприятием» и отказалось от использования зарубежной информационной системы.
- Получен адекватный план-график производства.
- Получена возможность прогнозирования плановой даты изготовления изделий и возможность управлять этим процессом. Значительно снижена трудоемкость перепланирования изделий.
- Запущен производственный учет в подразделениях.
- Стартована единая система заявок на снабжение ТМЦ в подразделениях.
- Получена возможность контроля списания ТМЦ и его обоснованности, по всему предприятию.
В «1С:ERP» запущены следующие функциональные возможности:
- План производства.
- Хранение спецификаций готовой продукции и ВРЦ.
- Получение плановой калькуляции на изделия.
- Запуск заказов в производство, оперативный учет выпуска и списания материалов.
- График производства.
- Диспетчирование производства.
- Анализ загруженности производства.
- Товарно-материальные ценности.
- Завершение периода.
- Планирование и согласование закупок.
- Учет прихода ТМЦ.
Существенным результатом проекта стало то, что предприятие получило единую информационную систему управления, где сосредоточены все основные процессы предприятия. Повышена квалификация персонала и уровень ответственности.
Стало возможным получение информации о себестоимости изделий, по прямым материальных затратам, а так же получение анализа текущей ситуации в производственных подразделениях.
Произведено подробное документирование и регламентирование бизнес-процессов предприятия, четко разграничена ответственность и взаимодействие между подразделениями.
Экономический эффект от внедрения:
- трудозатраты в подразделениях сократились на 35%;
- управленческая отчетность формируется на 70% быстрее;
- регламентированная отчетность формируется на 50% быстрее;
- объемы материальных запасов снизились на 15%;
- расходы на материальные ресурсы сократились на 25%;
- производственные издержки сократились на 10%;
- операционные и административные расходы уменьшились на 10%;
- оборачиваемость складских запасов выросла на 10%;
- сроки оказания услуг / исполнения заказов сократились на 10%;
- себестоимость продукции / услуг снизилась на 8%;
- объем выпускаемой продукции / оказываемых услуг вырос на 11%;
- прибыль увеличилась на 6%;
- заказы обрабатываются на 50% быстрее;
- производительность труда в производстве выросла на 5%.
