«Редуктор-ПМ» (холдинг «Вертолёты России») реализовал проект цифровизации ремонтного производства на базе «1С:ERP Управление предприятием». В кратчайшие сроки были цифровизированы все процессы предприятия, связанные с производством ремонтных работ. Создан инструмент автоматизированного контроля за ходом ремонта — это позволило уже по первым оценкам снизить длительность выполняемых работ на 15% за счет выросшей координации взаимодействий между цехами предприятия и подрядчиками. Трудозатраты на ведение учета в ремонте снизились на 50%.
АО «Редуктор-ПМ» — одно из крупнейших в России предприятий, специализирующихся на производстве и послепродажном обслуживании вертолетных редукторов и трансмиссий. Предприятие выпускает, ремонтирует и обслуживает главные редукторы и агрегаты трансмиссий вертолетов серии Ми-8/17, Ми-26(Т), Ми-28Н «Ночной охотник» и «Ансат».
Цели проекта:
- Сократить сроки ремонта за счет планирования и контроля процесса ремонта.
- Минимизировать трудозатраты на ведение учета.
Задача проекта: полная цифровизация всех ремонтных процессов:
- приемка,
- разборка,
- дефектация,
- исправление,
- работа с несоответствиями,
- сборка.
На момент начала проекта цифровизации ремонтного производства на предприятии уже активно шло внедрение системы «1С:ERP Управление предприятием», но в своем типовом функционале программа не имела комплексных средств для управления ремонтным производством — требовались удобные автоматизированные рабочие места в производстве для обработки информации о выполняемых ремонтах, а также инструменты планирования и контроля за процессом ремонтных работ.
В рамках проекта на базе решения «1С:ERP Управление предприятием» были реализованы следующие инструменты цифровизации процессов ремонтного производства:
Документ «Акт приемки в ремонт»
Документ содержит информацию об изделии пришедшем в ремонт, описывает характер поломки, внешнее состояние изделия, информацию об условиях эксплуатации изделия, показатели наработки и прочее. Документ позволяет анализировать историю обслуживания и ремонтов изделия.
Механизм контрольных вех (очередей) ремонта
Данный механизм позволяет при приемке изделия в ремонт определить плановые нормативные сроки (вехи) окончания тех или иных очередей ремонта (разборка/дефектация/исправление комплектующих/сборка/ испытания). После этого в наглядной форме с помощью диаграммы Ганта можно отслеживать план/факт производимых работ, так чтобы выполнять договорные обязательства перед заказчиками.
Автоматизированное рабочее место «Управление ремонтом»
Данное рабочее место позволяет в режиме «одного окна» видеть всю структуру ремонтируемого изделия, управлять процессами ремонта, управлять документами производства. Рабочее место интегрировано со сканером штрихкодов, что позволяет быстро находить и отражать нужную информацию.
Отчеты по ремонтам
Был разработан блок новых отчетов, который позволяет детально отслеживать состояние ремонта в различных аналитических разрезах — по цехам исполнителям, по внешним подрядчикам, по состоянию произведенных замен и пр.
Ремонтное производство — это один из самых сложных видов производственных работ. Связано это с тем, что вышедшее из строя изделие — это «черный ящик» — фактическое понимание того, как нужно исправлять поломку, появляется только в процессе самого ремонта. Такой процесс очень сложно планировать, его очень сложно контролировать. Фактически каждый ремонт — это небольшой НИОКР.
Если же рассматривать конкретную задачу цифровизации ремонтного производства в АО «Редуктор-ПМ», то общая проблематика ремонта усугублялась тем, что вертолетный редуктор — это сложное изделие, сопоставимое по масштабу с самим вертолетом и к этому изделию предъявляются чрезвычайные требования по надежности его работы — от этого зависит жизнь людей — никакие ошибки здесь не допустимы — ни в самом производстве, ни в средствам управления этим производством, к которым, безусловно, относятся используемые информационные системы.
Еще одним фактором, который требовалось учитывать при работе было то, что заказчик проекта на момент его запуска не имел проработанной концепции цифровизации процессов ремонтного производства — требовался консалтинг по наилучшей организации контрольных функций, а также детальная проработка дизайна автоматизированных рабочих мест, так чтобы работа с ними не отнимала много времени. Чтобы было более понятн?о насколько это сложно, приведем краткое описание того, что нужно было одновременно иметь на экране компьютера, чтобы сотрудник производства мог управлять ремонтными процессами:
- Иерархическая структура изделия — редуктор — это изделие с большой степенью вложенности агрегатов и узлов (до 10 уровней и до 10 тысяч детале-сборочных единиц) и нужно было быстро перемещаться по всей этой структуре, находя нужные позиции.
- Инструменты для управления процессом разборки и дефектации изделия его агрегатов и узлов — каждая детале-сборочная единица может быть в процессе ремонта отправлена на исправление в тот или иной цех, заменена на новую (возможно с использованием разрешенных аналогов), признанан некомплектной с необходимостью доукомплектации, признана годной и отправлена на сборку.
- Инструменты для управления этапами исправления направленных на исправление детале-сборочных единиц — нужно передавать этап в работу, отслеживать состояние его выполнения, завершать отработанные этапы, печатать сопроводительные документы.
- Инструментами для управления технологией ремонта — выявленный дефект может потребовать создания дополнительных уникальных этапов по его исправлению.
- Инструменты для управления циклами ремонта — любое отремонтированное изделие проходит этап испытания, по результатам которого оно может быть направлено на повторное исправление.
Аналогичные требования предъявлялись ко всем доработкам — нужно было в максимально сжатой, но доступной форме отразить большой объем информации и сделать работу с ней простой и удобной.
Кроме всего прочего, в рамках данного проекта требовалось максимально придерживаться функционала типовой конфигурации «1C:ERP», так как предприятие ведет учет и сдает регламентированную отчетность из программы и бюджет на обновление программы ограничен.
Сократились сроки испонения заказов
Ускорилось формирование отчетности
В процессе выполнения проекта в наикратчайшие сроки были цифровизированы все процессы предприятия, связанные с производством ремонтных работ.
В качестве значимых результатов проекта можно выделить:
- Создание инструментов автоматизированного контроля за ходом ремонта – это позволило уже по первым оценкам снизить длительность выполняемых работ на 15% за счет выросшей координации взаимодействий между цехами предприятия и между цехами и подрядчиками.
- Отказ от значительного бумажного документооборота и за счет этого снижение трудозатрат на ведение учет в ремонте на 50%.
- Рост скорости получения управленческих отчетов по состоянию ремонтов в два раза за счет автоматизированного сбора информации с рабочих мест.
Экономический эффект от внедрения:
- управленческая отчетность формируется на 50% быстрее;
- сроки исполнения заказов сократились на 15%;
- заказы обрабатываются на 200% быстрее.
