Одно из крупнейших химических предприятий страны АО «Минудобрения» автоматизировало процессы ТОиР с помощью «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП». Система интегрирована с «1С:ERP Управление предприятием», «1С:Зарплата и управление персоналом», автоматизированной системой управления технологическим процессом. Теперь предприятие может проводить анализ причин простоев и неисправностей, процент внеплановых простоев снижается, есть обоснование для планирования затрат на ТОиР и полная информация о наличии ТМЦ на складе.
АО «Минудобрения» входит в число крупнейших химических предприятий России. Это единственный производитель минеральных удобрений в Центральном Черноземье и одно из наиболее крупных предприятий в регионе. Продукция предприятия поставляется более чем в 40 стран мира. В АО «Минудобрения» работают 3300 человек, 1000 из которых являются сотрудниками ремонтных служб.
Ключевые цель цифровизации: снижение стоимости владения ПО, унификация и стандартизация процессов, создание единой интегрированной экосистемы учета и управления.
Ключевые задачи проекта:
- Повысить прозрачность управления материальными активами за счет формирования электронной базы данных объектов ремонта и нормативов (трудовых и материальных) на выполнение регулярных и капитальных ремонтов.
- Обеспечить обоснованное планирование затрат на текущее обслуживание и ремонт (ТОиР) на разных уровнях детализации, вплоть до единиц оборудования, и сократить складские запасы, увеличив точность планирования расходных материалов и запасных частей.
- Повысить готовность и доступность оборудования за счет сокращения количества и времени аварийных ремонтов.
- Сократить количество документов, ведущихся на бумажных носителях.
До старта проекта вся документация по обслуживанию оборудования и графики ремонтов велись на бумажных носителях в ремонтных журналах. При этом в основных технологических цехах функционировала автоматизированная информационная система собственной разработки для регистрации неисправностей так называемый электронный журнал дефектов. В числе серьезных недостатков АИС было то, что в ней отсутствовала детализация затрат на ремонты, не было возможности проводить анализ отказов объектов ремонта, отсутствовали отчеты по выявленным и устраненным дефектам. Кроме того, использовались учетные системы на зарубежной СУБД, которые перестали отвечать растущим потребностям компании в автоматизации и скорости развития и адаптации под изменяющиеся бизнес-процессы предприятия.
В 2019 году компания «Минудобрения» вступила в активную стадию цифровизации. Так, на предприятия были инициированы сразу несколько проектов внедрения ИС:
- модернизация серверной и сетевой инфраструктуры;
- внедрение современных средств коммуникации и взаимодействия сотрудников предприятия;
- автоматизация ж/д логистики;
- автоматизация учета и управления ремонтами и техническим обслуживанием производственного оборудования;
- импортозамещение систем на базе западных СУБД;
- перевод ключевых бизнес-приложений на системы, разработанные на платформе «1С:Предеприятие» с целью снижения стоимости владения продуктами, унификации и стандартизации, а также создания единой интегрированной экосистемы учета и управления.
Одним из первых, масштабных и приоритетных направлений стала автоматизация учета и управления бизнес-процессов ремонта и технического обслуживания технологического оборудования завода. В качестве основного продукта для этих целей было выбрано решение «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП», а в роли партнера по внедрению — разработчик системы, компания «Деснол Софт».
Перед предприятием стояли задачи создания базы данных в разрезах цеха и единицы оборудования; ведения истории ремонтов и аналитики по выходу материальных активов из строя; учет наработки как ежедневной, так и за весь период эксплуатации (фиксация данных из АСУТП); реализация стратегий обслуживания по ППР, по наработке и по состоянию; планирование ремонтов и трудозатрат.
Владимир Конырев, ИТ-директор АО «Минудобрения»
В числе ключевых критериев выбора основной системы для автоматизации процессов ремонта и техобслуживания оборудования были следующие. Во-первых, апробированность и известность на рынке: требовалось решение, зарекомендовавшее себя как эффективная система, реально работающая в аналогичных предприятиях газохимической отрасли. Во-вторых, масштабируемость, гибкость и простота адаптации системы. И, наконец, в-третьих, оптимальная совокупная стоимость владения в перспективе 7–10 лет.
Система автоматизации учета и управления бизнес-процессов ремонта и технического обслуживания технологического оборудования завода построена на базе решения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП».
Проект цифровизации процессов ТОиР стартовал в октябре 2020 года. Проект был необычным по нескольким параметрам:
- нетиповой состав работ;
- выделение множества этапов;
- нестандартная очередность этапов.
Ремонтные подразделения, участвовавшие в проекте автоматизации ТОиР:
- ремонтная служба по механической части — отдел главного механика, включая ЦРС (централизованная ремонтная служба) и РЦ (ремонтный цех);
- ремонтная служба по энергетической части — отдел главного энерегтика, включая ЭРЦ (электроремонтный цех);
- ремонтная служба по метрологической части — отдел главного метролога, включая ЦРТО (цех по ремонту и техническому обслуживанию) КИПиА;
- ключевые члены проектной группы, ключевые пользователи системы — ОПТК (бюро ТОиР);
- ОСиВ (сектор связи и видеонаблюдения) — пилотное подразделение для тестирования мобильного приложения.
Контур автоматизации
Автоматизация затронула процессы:
- учет оборудования и нормативов;
- учет показателей эксплуатации;
- планирование технического обслуживания и ремонтов;
- управление персоналом;
- управление нарядами и работами;
- управление МТО ремонтов;
- мониторинг показателей эффективности использования/обслуживания оборудования.
Для повышения эффективности управления ТОиР используются отчеты как типовые, так и кастомизированные:
- Список оборудования.
- Процент износа оборудования.
- Согласование техкарт.
- Выявленные дефекты.
- Анализ отказов оборудования
- Плановые ремонты
- Причины отмены ремонтов
- Анализ использования персонала (трудозатраты)
- Наработка оборудования.
Интеграции
- «1С:ТОИР КОРП» — «1С:ERP Управление холдингом»;
- «1С:ТОИР КОРП» — «1С:ЗУП»;
- «1С:ТОИР КОРП» — АСУ ТП (передача данных по наработке оборудования).
Масштаб проекта
Создано 350 автоматизированных рабочих мест (150 — первая очередь, 200 — вторая очередь).
В «1С:ТОИР КОРП» внесены:
- объекты ремонта — 99930;
- типовые объекты ремонта — 17465;
- технологические операции — 142026;
- технологические карты — 33401;
- номенклатура — 64295.
Количество созданных документов на конец ОПЭ:
- выявленные дефекты — 33642;
- заявки на ремонт — 4979;
- наряды на выполнение ремонтных работ — 34013;
- акты выполненных работ — 52840;
- план-графики ППР — 111.
Александр Павлов, заместитель главного инженера по ТОиР АО «Минудобрения»
Для нас стало возможным проводить анализ причин простоев и неисправностей с последующим формирование корректирующих мероприятий, что в конечном счете приводит к снижению процента простоев оборудования, получать актуальную информацию по выполнению ремонта оборудования. Мы имеем обоснованное планирование затрат на ТОиР и возможность аргументировано обосновывать численность ремонтного персонала, а также оптимизацию складских запасов и закупку материалов и запасных частей за счет четкого контроля их использования, в режиме реального времени всегда имеется актуальная и полная информация о складских остатках и материалах и запчастях отпущенных на выполнение ремонтов.
Количество автоматизированных рабочих мест: 150 (фактически в системе работают 350 сотрудников).
Для реализации специфических требований предприятия специалисты «Деснол Софт» выполнили более 200(!) работ по адаптации решения под требования компании. Это обусловлено крупным масштабом производства, а также нетривиальностью видов работ например, помимо основного производства, в компании практикуют самостоятельное изготовление запасных частей. Произведенные запчасти необходимо ставить на учет, вносить данные по ним в систему и затем вести расход и списание. Все эти процессы необходимо было отразить в системе «1С:ТОИР КОРП».
Ключевые адаптации под требования компании:
- Разработан документ «Потребность в ТМЦ», который служит для формирования бюджета на ТОиР и передачи его в «1С:ERP. Управление холдингом».
- Разработан функционал изготовления запасных частей в централизованной ремонтной службе (ЦРС). В «1С:ТОИР КОРП» формируется потребность в изготовлении, которая передается в «Заказ на производство» в «1С:ERP. Управление холдингом». После изготовления ТМЦ приходуется на склад. При формировании заявки на потребление есть возможность выбора: можно указать запчасть собственного производства или закупочную.
- Создано автоматизированное рабочее место (АРМ) по обеспечению ремонтов ТМЦ. Сотрудники, используя АРМ, могут формировать групповые заявки на закупку (годовая потребность в ТМЦ на проведение плановых ремонтов), а также отслеживать текущий статус обеспечения по заказам.
- Создан функциональный блок «Работы». Сюда относятся все мероприятия, которые нельзя отнести к ППР и дефектам.
- Адаптирован функционал графика ППР:
- под конкретного исполнителя и видов ремонтов
- для упрощения построения «Проекции нормативов».
- для правильного построения графиков ППР необходимо приоритетно учитывать капитальный ремонт, который может заменить текущий ремонт, контрольный осмотр или техобслуживание, если они совпадают в одном временном отрезке. Это уточняется в журнале «Цепочка ремонтов» данного объекта ремонта.
- Адаптировано РМТС (Рабочее место технического специалиста). Добавлены возможности:
- выбора периода просмотра документов,
- документ «Акт приемки»,
- отмены и удаления документа без его открытия,
- функциональные кнопки выбора между видами мероприятий — «ППР», «Внешнее основание», «Дефекты», «Работы».
- Изменен набор данных в карточках объектов ремонта (ОР) — добавлены дополнительные реквизиты по метрологическим параметрам и блоку технадзора.
- Реализовано согласование техкарт специалистами отдела труда и занятости (ОТиЗ).
- Для правильности фиксации трудозатрат реализован функционал автоматического установления времени планируемого начала и окончания ремонтных работ согласно графику работы ремонтного персонала (производственный календарь), а также для экономии времени при заполнении графика работ введен автоматический режим, который позволяет указать время выполнения работ исходя из графика работы ремонтной бригады или выбрать время из техкарты/техоперации.
Сокращение производственных издержек
Снижение объемов материальных запасов
Рост оборачиваемости складских запасов
Сформирована база нормативов с материальными затратами, формируется потребность в ТМЦ на основании планов-графиков ППР. На тестовых контурах проведен чек-ап интеграции по полному циклу:
- загрузка ТМЦ из мастер-системы управления ресурсами предприятия («1С:ERP»);
- указание ТМЦ в техкарте ремонта;
- формирование потребности в ТМЦ на основании плана-графика ППР;
- выгрузка заявки на потребление в смежную ИС («1С:ERP»);
- отработка по заявке в смежной ИС («1С:ERP»).
Проводится анализ коренных причин дефектов, на его основании принимаются управленческие решения. Ежемесячно производится рассылка отчета о выявленных дефектах руководству.
Реализованы задачи:
- регистрация дефектов, анализ причин отказов оборудования и формирование отчетности для принятия решений руководством;
- сформированы нормативы планирования. выборочно замерен хронометраж времени выполнения операций, что позволяет строить реалистичные, обоснованные планы работ;
- бюджет на ТОиР строится на основании планов работ (в том числе на основании ППР), опыта работы. Есть график капитальных ремонтов, обслуживания оборудования.
Появилась единая база активов (по предприятию, в разрезе цехов). Максимально упрощен поиск информации по оборудованию, истории его обслуживания:
- обеспечено получение: максимально заполненной данными документации из ИС, истории ремонтов оборудования, прикрепление различного рода файлов к карточкам объектов ремонта (чертежи, схемы, паспорта изготовителя и пр.), этот результат достигнут благодаря адаптации системы под требования АО «Минудобрения»;
- реализована загрузка печатных форм графиков ППР, нарядов-допусков, паспортов ОР, номенклатуры оборудования, актов и прочей ремонтной документации.
Евгения Ересько, начальник БТОиР ОПТК
Благодаря внедрению 1С:ТОИР мы получили „живую“ базу данных оборудования с согласованными нормативами (ТМЦ и трудозатраты) ремонтных работ, с возможностью накопления статистики о состоянии оборудования. Результат — сокращение времени на поиск информации по объектам ремонта, получение отчетности по внеплановым ремонтам и остановам, формирование обоснованной потребности материальных и трудовых ресурсов на ремонты в разрезе подразделений и единиц. Мы ведем актуальную отчетность по дефектам, работам, графикам ремонтов в целом и в разрезе отдельных технических служб (количество, устраненные, не устраненные дефекты), анализируем отказы оборудования и их причины, учитываем трудозатраты ремонтного персонала, а также ведем аналитику по доступности и износу оборудования всего завода, отдельного цеха, конкретного направления.
В планах: Интеграция «1С:ТОИР КОРП» с системой диагностики оборудования «Safe Plant». В централизованной ремонтной службе с этой ИС работает лаборатория неразрушающих методов контроля. По основным технологическим цехам составляются графики вибродиагностики наиболее ответственных позиций оборудования. Данные замеров по этому оборудованию заносят в программу SP. При отклонении показателей от нормы рекомендуется вывод оборудования в ремонт, что позволяет предотвратить непредвиденные отказы и сократить материальные затраты на ремонты.
Евгения Ересько, начальник БТОиР ОПТК
После успешного завершения пилотного проекта мы приступили к тиражированию решения 1С:ТОИР КОРП на другие подразделения предприятия. Выполнено тиражирование на 2 группы цехов, планируется расширить масштаб проекта на третью группу. Кроме того, в планах пополнение номенклатуры основного и вспомогательного оборудования по уже внесенным подразделениям. В активной разработке такие блоки, как учет данных по технадзору, внесение недостающих характеристик оборудования, внесение макетов печатных форм для документации по технадзору с последующим формированием перечней и графиков (графики и перечни по предклапанам, трубопроводам, насосно-компрессорному оборудованию, грузоподъемным механизмам, сосудам и пр.).
Экономический эффект от внедрения
- сокращение трудозатрат в подразделениях на поиск информации о составе оборудования и истории его ремонтов и ТО: 25%
- ускорение получения управленческой отчетности: 22%
- ускорение получения регламентированной отчетности: 15%
- ускорение обработки заказов: 10%
- снижение объемов материальных запасов: 1%
- сокращение расходов на материальные ресурсы: 1%
- сокращение производственных издержек: 5%
- сокращение операционных и административных расходов: 10%
- рост оборачиваемости складских запасов: 2%
- рост производительности труда в производстве: 3%
- сокращение длительности простоев оборудования: 1%
- сокращение сроков исполнения заказов / оказания услуг: 2%
Для нас стало возможным проводить анализ причин простоев и неисправностей с последующим формированием корректирующих мероприятий, что в конечном счете приводит к снижению процента простоев оборудования, получать актуальную информацию по выполнению ремонта оборудования. Мы имеем обоснованное планирование затрат на ТОиР и возможность аргументировано обосновывать численность ремонтного персонала, а также оптимизацию складских запасов и закупку материалов и запасных частей за счет четкого контроля их использования, в режиме реального времени всегда имеется актуальная и полная информация о складских остатках и материалах и запчастях отпущенных на выполнение ремонтов».
