Иркутская нефтяная компания построила единую систему управления технологической безопасностью на базе «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП 3.0». В рамках проекта успешно реализовано 5 интеграций, которые объединили EAM-систему с другими решениями на платформе «1С:Предприятие». В результате создана цифровая экосистема, охватывающая ключевые процессы компании. Кроме того, разработано несколько сотен функциональных улучшений, которые учитывают оптимизированные бизнес-процессы компании и направлены на повышение эффективности управления активами, техническим обслуживанием и ремонтами.
Иркутская нефтяная компания (ООО «ИНК») — один из независимых производителей углеводородного сырья в Восточной Сибири. Компания создана в 2000 году, ведет геологическое изучение, разведку и разработку участков недр на территории Иркутской области, Красноярского края и Республики Саха (Якутия).
Цель проекта: сформировать единую интегрированную экосистему для повышения эффективности управления активами и обеспечения эксплуатационной и технической целостности предприятия.
Задачи проекта:
- Разработать автоматизированную систему формирования и актуализации базы данных оборудования и нормативов с учетом масштабирования бизнеса. Развитие цифровых решений для обеспечения актуальности и достоверности данных, используемых в процессах управления активами.
- Реализовать риск-ориентированный подхода управлению техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) оборудования. Оптимизировать планирование и распределение инвестиций за счет анализа рисков, определения приоритетов и минимизации вероятности отказов оборудования.
- Организовать систему учета и контроля ресурсов. Создать платформу для детализированного планирования, мониторинга и анализа выполняемых работ — от регистрации заявок до оценки затрат материально-технических и трудовых ресурсов на каждом этапе выполнения операций.
В 2021 году Иркутская нефтяная компания (ИНК) начала проект построения единой системы управления технологической безопасностью PSM. В центре внимания команды проекта стояла задача создать управляемый режим безопасности и непрерывности производственного цикла для предотвращения ситуаций, при которых возможно возникновение серьезных происшествий и аварий. Модель PSM включает 12 ключевых элементов, которые формируют управляемый режим безопасности и непрерывности производственного цикла.
В результате проекта в 2022 году началась трансформация процесса проактивного мониторинга. Процесс повлек за собой расширение функциональных возможностей мобильного приложения и разработку чек-листов для обходчиков при осмотрах оборудования в полях. В объемы обходов не входили инструментальные проверки виброметром, пирометром, камерой для обнаружения утечек сырья. Маршруты разных квалификаций дублировали друг друга, либо, наоборот, показывали серые зоны, которые не входили ни в один маршрут. Встречались случаи размытия ответственности за обслуживание того или иного оборудования между службами. Отсутствовали единые правила проверки оборудования. Некоторые чек-листы были на столько подробными, что обходы могли занимать несколько часов, либо состав чек-листов был слишком коротким и включал в себя некорректные показатели.
Потянув одну нить в общей цепочке оптимизации бизнес-процессов, предприятие пришло к вопросу о необходимости пересмотра всей системы ТОиР и перехода от ручного управления к процессной модели. В 2023 году предприятие запустило проект трансформации всей системы ТОиР на предприятии, который повлек за собой переход с редакции 1.3 на версию 3.0 решения 1С:ТОИР КОРП. Переход шел совместно с разработчиком и интегратором EAM-системы компанией «Деснол» в рамках оптимизации смежных бизнес-процессов.
Артур Черехович, начальник управления по безопасности и эффективности производственных процессов Иркутской нефтяной компании:
«В рамках проекта мы полностью пересмотрели архитектуру наших информационных систем, построенных на платформе „1С:Предприятие“. Сперва мы расширили функциональность EAM-решения. Для этого мы привлекали опытных методологов, ранее работающих в том числе с зарубежными продуктами. Затем — запустили процесс интеграции системы с более чем десятком внешних решений, включая приложения и сервисы, для обеспечения ресурсного планирования, управления надежностью, персоналом, подрядчиками, проектами и строительством, материально-техническим обеспечением, складским хозяйством и автотранспортом. Это позволит создать единую экосистему, которая охватит все ключевые процессы: от учета ресурсов и планирования ремонтов до контроля квалификации персонала и выдачи специальных допусков к работам. Такой подход обеспечит максимальную прозрачность данных, сократит время на согласование необходимых для проведения ремонтных работ ресурсов и повысит общую эффективность управления активами».
Единая система управления технологической безопасностью построена на базе решения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП 3.0».
Наиболее сложные, с точки зрения реализации, аспекты, которые успешно решены в рамках проекта:
- Разработка иерархической структуры базы данных — от уровня организационной структуры (дивизион, предприятие) до функциональных единиц и отдельных элементов оборудования, что обеспечило детализацию и гибкость управления активами.
- Синхронизация данных по критически важному оборудованию (составляющему 10–15% от общего парка активов) для обеспечения непрерывного мониторинга технического состояния и предотвращения аварийных ситуаций.
- Комплексная интеграция 1С:ТОИР КОРП с корпоративными системами, включая 1С:МТО, 1С:MDM, «1С:Документооборот», «1С:Бухгалтерия», PLM, ИС Метрология, производственный портал и систему «Неосинтез», что обеспечило единое информационное пространство и исключило дублирование данных.
- Разработка и внедрение более 300 функциональных опций, пользовательских форм и улучшений, направленных на адаптацию системы под специфические бизнес-процессы компании.
- Декомпозиция работ на операционном уровне через шаблоны заказ-нарядов, что позволило детализировать и стандартизировать процессы технического обслуживания и ремонта.
- Автоматизация генерации заказ-нарядов с формированием операционных планов работ, интегрируемых в общий план-график ТОиР, позволила минимизировать характерные для традиционных ППР-графиков неудобства — такие как ручное согласование, избыточная жесткость сроков и дублирование задач. В результате повысилась точность планирования, сократились временные затраты на координацию и возросла адаптивность системы 1С:ТОИР КОРП к изменениям.
- Оптимизация распределения ресурсов за счет внедрения функции «заморозки» недели с фиксацией заказ-нарядов и дат ремонта через АРМ «Ресурсное планирование», что помогло обеспечить балансировку загрузки персонала и оборудования
Метрики проекта:
- Увеличение БДО в 5 раз, в том числе дополнительно внесено 200 единиц оборудования для ППР.
- Расширение подклассов оборудования в 20 раз.
- Библиотека шаблонов наряд-заказов 5000 экз.
В систему внесено:
- 10000 объектов ремонта;
- 1000 типовых объектов ремонта;
- 2000 технологических операций;
- 1000 технологических карт.
Нагрузочное тестирование: на 100 активных и 400 пассивных пользователей, до 250 пользователей мобильным приложением и до 300 пользователей десктопной версией 1С:ТОИР КОРП.
При реализации проекта учитывались лучшие практики управления активами с использованием риск-ориентированного подхода.
ИНК выделила пять основных аспектов целевой модели, которые необходимо было построить благодаря трансформации процессов управления ТОиР:
- Сквозной автоматизированный процесс формирования и актуализации базы данных оборудования и нормативов (БДОиН), в том числе на основании BIM-моделей и данных исполнительной документации. Это смежный процесс, без которого ТОиР в компании не заработал бы по-новому.
- Риск-ориентированный подход к управлению ТОиР. Он обеспечивает баланс инвестиций, помогая компании инвестировать в наиболее критичные активы и ровно столько, сколько нужно на это средств в соответствии с RCM-анализом и оценкой стоимости возможного ущерба.
- Детальная подготовка работы на основании наряд-заказа. Важно, чтобы система помогала определять и приоритизировать корректирующие и превентивные работы, определять ресурсы — как трудовые, так материально-технические. Это залог максимально эффективного выполнения ремонтов «в поле».
- Ресурсное планирование: составление плана-графика, понимание доступности специалистов на местах с необходимыми квалификацией и допусками, понимание потребности в спецтранспорте и специнструменте. Одна из главных целей данного блока — перейти рубеж показателя wrench time (чистого времени выполнения работ) в 75%. Текущее значение данного показателя — 20-40%.
- Переход на «безбумажное» техническое обслуживание и ремонт оборудования, включая электронное согласование и подписание документов.
- Решение 1С:ТОИР КОРП от компании «Деснол» стало основой для автоматизации сквозных бизнес-процессов ИНК. На текущий момент в рамках проекта успешно реализовано 5 интеграций (1С:МТО, 1С:MDM, 1С:Документооборот, 1С:Бухгалтерия и ИС Метрология редакции 3.0), которые объединили EAM-систему с другими решениями на платформе «1С:Предприятие». Продукты единой системы 1С, а также интеграция 1С:ТОИР с другими внешними решениями (всего более десятка продуктов, приложений и сервисов) позволили создать единую цифровую экосистему, охватывающую все ключевые процессы компании.
Кроме того, было разработано несколько сотен функциональных улучшений, включая новые формы, отчеты и опции, которые полностью соответствуют актуальным потребностям бизнеса ИНК. Эти доработки учитывают оптимизированные бизнес-процессы компании и направлены на повышение эффективности управления активами, техническим обслуживанием и ремонтами.
Артур Черехович, начальник управления по безопасности и эффективности производственных процессов Иркутской нефтяной компании:
«Для реализации этих задач мы выбрали своим партнером и подрядчиком разработчика и интегратора экосистемы 1С:ТОИР компанию „Деснол“, с которой сотрудничаем уже много лет. Ранее мы использовали версию 1.3 и в 2023 г. перешли на более производительную редакцию 3.0. А поскольку наши бизнес-процессы не укладывались в существовавшую функциональность экосистемы, мы вместе с Деснолом начали ее расширять».
Сократилась продолжительность ремонтов и связанные с ней простои оборудования
- Автоматизировано формирование БДОиН.
- Появилась возможность структурировать техместа в общей иерархии оборудования по принципу «одного окна». На данный момент база данных включает в себя более 500 тыс. элементов, 5 тыс. экземпляров шаблонов наряд-заказов.
- На основе матрицы оценки рисков создан инструмент приоритизации воздействий. Он позволяет определять, какие последствия наступят и когда, если не выполнять ремонтное воздействие.
- Организована система оперативного планирования работ для управления загрузкой персонала и материально-техническими ресурсами, чтобы оптимизировать ремонтную деятельность, сократить количество и длительность простоев оборудования и автотранспорта.
- Появилась возможность пользоваться расчетом плановой и фактической стоимости корректирующих работ и выстраивать cashflow на плановые работы.
Артур Черехович, начальник управления по безопасности и эффективности производственных процессов Иркутской нефтяной компании
«Проект стал катализатором внедрения лучших практик управления производственными активами. В результате проекта мы отказались от ненужных для наших условий эксплуатации видов воздействий, которые ранее брались из инструкций производителя или переписывались на основе методик других предприятий и не учитывали наш эксплуатационный контекст. Кроме этого, мы стали понимать эффективность применения той или иной стратегии: какое оборудование обслуживать по ППР, по фактическому состоянию или до отказа. Оптимизация планово-предупредительных ремонтов и все перечисленные выше подходы в совокупности и позволили достичь результатов и целей проекта».
Экономический эффект от внедрения 1С:ТОИР КОРП: сокращение продолжительности ремонтов и связанных с ними простоев оборудования: 20–25%
Планы по развитию единой экосистемы 1С:ТОИР
В ближайшие годы Иркутская нефтяная компания (ИНК) планирует развитие системы управления активами. Уже в 2025 году будет реализована интеграция 1С:ТОИР КОРП с ключевыми корпоративными системами, включая 1С:ERP. УХ, систему для формирования интерактивных дашбордов, а также специализированные решения для анализа надежности — RBI и «1С:RCM Управление надежностью». Эти шаги позволят усилить аналитическую составляющую и повысить точность управления производственными активами.
К 2026 —2027 годам ИНК намерена полностью отказаться от бумажных процессов в техническом обслуживании и ремонте (ТОиР). В планах компании — создание мобильных рабочих мест для сотрудников ТОиР, что обеспечит оперативность выполнения задач прямо на объектах. Кроме того, планируется внедрение технологий виртуальной и дополненной реальности (VR/AR) для проведения обходов и диагностики оборудования. Это не только ускорит процессы, но и повысит точность выявления потенциальных проблем.
Артур Черехович, начальник управления по безопасности и эффективности производственных процессов Иркутской нефтяной компании
«Сегодня ИНК обладает инструментом для управления активами, который уже доказал свою эффективность на производственных объектах. Наш подход, основанный на риск-ориентированном планировании и приоритизации работ, позволяет не только повысить надежность оборудования, но и оптимизировать затраты. Мы уверены, что наш опыт будет полезен другим компаниям, особенно в контексте перехода к безбумажным процессам и внедрению передовых технологий, таких как VR/AR. Это следующий шаг к созданию полностью цифровой экосистемы производственного цикла предприятия».
