Компания «Войкан» построила единую систему управления складскими процессами на базе «1С:ERP Управление предприятием 2». Система обеспечивает достоверность данных, оперативный сбор заказов и контроль соответствия выданных позиций заказанным. Ключевая особенность проекта — предварительная проработка модели хранения до начала автоматизации.
ООО «Войкан» — современная нефтесервисная компания, специализирующаяся на предоставлении высокотехнологичных решений и услуг для нефтегазовой отрасли.
Цель проекта: создать единую систему управления складскими процессами, обеспечивающую достоверность данных, оперативный сбор заказов и контроль соответствия выданных позиций заказанным.
Задачи проекта:
- Сократить время сборки заказов на складе.
- Обеспечить контроль соответствия выдаваемых позиций заказанным.
- Реализовать отображение в учётной системе складских остатков в разрезе секций (стеллажей, шкафов, полок).
На старте проекта складской учет в компании велся в «1С:ERP Управление предприятием», однако функционал ордерной схемы и адресного хранения не использовался. Размещение товаров осуществлялось без привязки к конкретным ячейкам и складским зонам.
В результате основной склад оказался перегружен: новые поступления размещались по мере наличия свободного места, без системной структуры и закрепленных мест хранения. Это усложняло навигацию по складу и делало процессы зависимыми от опыта конкретных сотрудников.
Дополнительную сложность создавало большое количество малогабаритной номенклатуры со схожими характеристиками (сверла, насадки, мелкий инструмент). Это приводило к ошибкам при отборе: кладовщик мог выбрать визуально похожую позицию, что вызывало пересортицу и необходимость повторной обработки заказов.
В совокупности это увеличивало время поиска товаров, снижало точность учета складских остатков и замедляло выполнение заказов.
С учетом роста компании и запуска нового склада было принято решение перейти к адресному секционному хранению с использованием штрихкодирования.
Единая система управления складскими процессами построена на базе решения «1С:ERP Управление предприятием», которое уже было в компании. В рамках проекта внедрен функционал управления складом и логистикой.
Решение реализовано с использованием следующего оборудования:
- принтеры этикеток;
- сканеры штрихкодов;
- терминалы сбора данных с мобильным клиентом.
С данным оборудованием в рамках работы системы налажен обмен данными.
Система охватывает весь цикл складских операций — от приемки и размещения до сборки и выдачи товаров. Все ключевые операции фиксируются в момент выполнения через терминалы сбора данных, что позволяет отражать фактическое состояние склада без отложенного ввода данных.
Схема архитектуры
Масштаб проекта:
- справочники: около 70;
- документы: около 90;
- документов в день: около 100;
- строк в документе в среднем: 5;
- отчетов: около 30;
- регистров: около 150;
- размер базы 35 Гб.
Ключевая особенность проекта — предварительная проработка модели хранения до начала автоматизации. Совместно с заказчиком была разработана структура склада:
- определены секции хранения (стеллажи, полки, шкафы);
- сформированы правила размещения номенклатуры;
- подготовлена инфраструктура (сеть, рабочие зоны, оборудование).
По итогам проработки модели были спроектированы и реализованы следующие ключевые механизмы:
- Настроена гибкая логика маркировки номенклатуры — печати штрихкодов реализована как на единицу продукции, так и на упаковку. Это позволило комфортно работать как с габаритными позициями, так и с мелкими изделиями. При поступлении товаров система автоматически формирует необходимое количество внутренних штрихкодов, которые впоследствии наносятся на продукцию или упаковку сотрудником склада, не отходя от зоны приемки.
- Процесс размещения товаров в зоне хранения. Сотрудник склада с помощью терминала сбора данных сканирует штрихкоды товаров и складских секций, после чего система фиксирует фактическое размещение и автоматически формирует соответствующие документы перемещения.
- На основании заказов на перемещение формируется отчет с количеством и точным нахождением позиций по секциям. Сотрудник использует эти данные для последовательной сборки заказа без дополнительного поиска.
Снижение расходов
Сокращение трудозатрат
В результате внедрения:
- Снижено время сборки заказов за счет исключения поиска товаров.
- Снижено количество ошибок при отборе и выдаче продукции.
- Обеспечена фиксация фактического размещения товаров по секциям.
- Реализован учет складских остатков с детализацией до уровня хранения.
- Сокращено время проведения инвентаризации за счет структурированного хранения.
Итогом проекта стало формирование единой управляемой складской системы, в которой:
- известна точная локация каждой позиции;
- исключена зависимость процессов от конкретных сотрудников;
- обеспечен контроль операций на всех этапах работы склада.
Экономический эффект:
- сокращение расходов на материальные ресурсы — 5%;
- сокращение трудозатрат в различных подразделениях — 20%;
- ускорение обработки заказов — 40%.
