«Аккурайд Уилз Руссиа», производитель колесных систем под брендом KRONPRINZ, перешел с зарубежной ERP-системы на «1С:ERP Управление предприятием». Создана цифровая среда управления производством: 80% производственных линий оснащены датчиками для онлайн-регистрации работы оборудования, простоев и выпуска продукции. Терминалы на рабочих местах и информационные табло в реальном времени визуализируют состояние производственного оборудования. Автоматизирован учет трудозатрат и внедрен контроль ремонтных работ. Новый цифровой контур помог повысить прозрачность цеховых процессов, на 75% сократить длительность простоев оборудования и на 65% ускорить получение управленческой отчетности.
ООО «Аккурайд Уилз Руссиа» — один из крупнейших в России производителей колесных систем. Под брендом KRONPRINZ завод выпускает многокомпонентные колеса для грузовиков и самосвалов, автобусов и седельных тягачей, легкового и коммерческого транспорта. Производственные мощности расположены в Тольятти (Самарская область) и Заинск ( Татарстан)
Цель проекта: оптимизировать загрузку мощностей, сократить потери и вывести контроль над производством на качественно новый уровень.
Задачи проекта:
- Внедрить автоматизированный учет рабочего времени и диспетчеризацию производства для снижения трудозатрат и минимизации ошибок ввода данных в производстве.
- Обеспечить единое информационное пространство и устранить дублирования данных.
- Организовать онлайн‑мониторинг состояния оборудования (работа, переналадка, простой, ремонт) с получением данных непосредственно с датчиков.
- Повысить прозрачность и оперативность отчетности по производственным показателям.
Компания столкнулась с необходимостью отказа от зарубежной системы управления предприятием и перехода на отечественное решение. Одновременно возникла потребность в расширении возможностей управления производством: повышении прозрачности учета трудозатрат и работы оборудования, развитии инструментов оперативного мониторинга и аналитики для эффективного использования производственных мощностей и поддержке управленческих решений.
«Аккурайд Уилз Руссиа» инициировала проект внедрения системы пооперационного управления производством, дополняющей существующую систему комплексного управления предприятием.
Фокус сделан на повышении прозрачности учета трудозатрат и показателей работы оборудования, оперативном выявлении причин простоев и брака, а также на создании надежной аналитической основы для принятия управленческих решений.
Руководство «Аккурайд Уилз Руссиа» по итогам анализа MES-решений приняло решило внедрить блок оперативного управления производством на базе «1С:ERP Управление предприятием».
Программный продукт позволяет реализовать поставленные задачи: от учета рабочего времени и диспетчеризации до онлайн‑мониторинга оборудования и интеграции с другими системами.
Проект поручили команде специалистов «1С-Рарус» в Самаре, обладающей значительной экспертизой в области внедрения ERP‑систем на промышленных предприятиях.
Проект реализован с июля 2024 по декабрь 2025. За это время выполнены:
- проработка архитектуры взаимодействия контуров;
- интеграция с существующей зарубежной системой управления предприятием;
- миграция исторических данных;
- поэтапное оснащение производственных линий датчиками и отладкой сквозных процессов в условиях непрерывного производства.
Единая цифровая среда управления производством построена на базе решения «1С:ERP Управление предприятием». В рамках проекта внедрены модули для пооперационного планирования и управления производством, ведения данных о составе изделий и технологиях изготовления, учета производственных заказов, а также управления ремонтами основных средств. Система поддерживает учет оборудования, нормативов и показателей его эксплуатации, планирование технического обслуживания и ремонтов, управление нарядами и ремонтными работами, мониторинг эффективности использования оборудования.
Автоматизировано оперативное управление производством, включающее диспетчеризацию производственных заказов, пооперационный учет выпуска, учет рабочего времени и трудозатрат, контроль простоев и брака, регистрацию заявок на аварийный ремонт, а также формирование оперативной и управленческой отчетности. Для работы в цехе разработаны MES-интерфейс для промышленных терминалов, модуль онлайн-мониторинга оборудования и веб-сервис передачи данных с датчиков, RFID-считывателей и сканеров штрих-кодов напрямую в «1С:ERP Управление предприятияем».
Выполнена комплексная адаптация и расширение функциональности «1С:ERP Управление предприятием» для обеспечения интеграции контуров производственного учета и управления:
- Обеспечена авторизация пользователей на терминалах с помощью персональных RFID-карт.
- Реализовано получение из ERP-системы необходимых НСИ (номенклатура, технологические карты, рабочие места, структура производственных мощностей, сотрудники), а также заказов для основного и инструментального производства, на техническое обслуживание и ремонт, непроизводственных заказов.
- Настроен расчет времени работы, переналадки, простоев оборудования, а также времени работы персонала, в разрезе рабочих мест и заказов, с учетом специфики оборудования.
- Внедрен функционал ремонтных заказов: теперь контролируются полнота и сроки выполнения плановых и экстренных ремонтов, формируется и анализируется статистика дефектов оборудования.
- Реализован оперативный учет трудозатрат персонала не только на основное производство, но и на непроизводственные задачи, включая инструментальное производство, работы в рамках инвестпроектов и внутрихозяйственные работы.
- Разработаны отчетные формы для анализа рабочего времени, производительности оборудования и других показателей.
ИТ-архитектура ООО «Аккурайд Уилз Руссиа»
Построена сквозная система цифрового управления производством: от сбора данных на оборудовании до их отображения и анализа в «1С:ERP Управление предприятием» в режиме реального времени.
В ходе проекта реализовано:
- 80% производственных линий оснащены датчиками для онлайн-регистрации времени работы и простоев, количества выпущенных изделий и производительности.
- Разработан пользовательский MES-интерфейс для работы на промышленных терминалах, оборудованных сенсорным экраном и считывателями RFID-карт и штрих-кодов. Интерфейс предназначен для наглядного отображения текущего состояния производственных линий, выполняемых заказов, производимых изделий, задействованного персонала, а также для оперативной регистрации ключевых событий (запуск и завершение заказа, выпуск партии продукции и т.д.), регистрации заявок на аварийный ремонт, ввода информации об объемах и причинах брака, причинах простоев и т.д.
Фото терминалов на производственной площадке «Аккурайд Уилз Руссиа»
- Разработан веб-сервис для передачи информации напрямую в систему «1С:ERP Управление предприятием» о состоянии производственных линий с использованием многофункциональных промышленных контроллеров. Полученные данные используются для определения интервалов работы и простоев, объемов выпуска продукции и полуфабрикатов.
- Терминалы на рабочих местах и информационные табло в реальном времени визуализируют состояние производственного оборудования.
Фрагмент дашборда для мониторинга состояния производственных процессов в реальном времени.
Дашборд мониторинга производства позволяет отслеживать в реальном времени:
- Текущее состояние единиц оборудования (рабочих центров): в работе (зеленый), простой (красный), нет назначенного задания на выпуск (серый);
- Количество выпущенных изделий: План — сколько должно быть выпущено к текущему моменту, Факт — фактическое количество на данный момент (по данным контроллера), Дельта — отклонение факта от плана.
- Обеспеченность персоналом: пиктограмма с человечками — количество сотрудников на рабочем месте, требуемое по технологии и фактическое.
- Статус по ремонтам: Аварийный — срочный ремонт, неисправность привела к остановке оборудования, Корректирующий — неисправность не привела к остановке, должна быть устранена в ближайшее время, Плановый — ППР или текущее техобслуживание, выполняется по регламенту. Цифры означают количество заявок на ремонт соответствующей категории и количество специалистов, задействованных на ремонте в текущий момент.
Применение современных подходов к цифровому управлению производством позволило повысить уровень автоматизации и сделать процессы прозрачными.
Ускорение получения управленческой отчетности
Сокращение длительности простоев оборудования
- Годовой экономический эффект от проекта составляет порядка 200 млн руб. экономии за счет снижения производственных потерь, сокращения простоев и оптимизации загрузки оборудования. Проект окупил себя менее чем за месяц эксплуатации.
- Отклонения отчетных данных от факта снизились на 70%, потому что показатели сразу фиксируются на терминалах и в цехах: время работы оборудования и сотрудников, количество и причины выпуска брака, а также причины простоев.
- Система обеспечивает до 85% отчетных данных в части производственных процессов с детализацией по продукции, заказам, оборудованию, сменам и сотрудникам; это позволяет анализировать отклонения производительности, исполнение временных нормативов и процент брака.
- Сократилась на 75% длительность простоев оборудования за счет оперативного выявления причин сбоев и снижения потерь из‑за некорректных норм переналадки.
- Ускорение на 65% получения управленческой отчетности повысило скорость и качество принятия управленческих решений.
Экономический эффект от внедрения:
- ускорение получения управленческой отчетности: 65%;
- сокращение длительности простоев оборудования: 75%.
