Компания Faberlic построила информационную систему управления производством. Система разработана на базе программного продукта «1С:ERP Управление предприятием 2». Стандартизированы и автоматизированы операции учёта и планирования всех производственных подразделений и отдела контроля качества, реализована концепция безбумажного производства с применением терминалов сбора данных. Новая информационная система позволила:
- уменьшить влияние человеческого фактора на процессы управления производством;
- обеспечить соблюдение стандарта GMP — прослеживаемость расходования материалов при производстве продукции;
- снизить сроки отгрузки продукции.
Faberlic — крупнейшая российская компания на рынке прямых продаж, производитель уникальной запатентованной косметики. В ассортименте Faberlic вся гамма средств для ухода за кожей и волосами, эксклюзивная французская парфюмерия, декоративная косметика, продукты для дома и здоровья, модная одежда и аксессуары. У Faberlic собственное производство, по уровню потенциальных мощностей и масштабам производственных площадей фабрика Faberlic входит в число самых крупных косметических предприятий России.
Цель проекта — стандартизация и автоматизация бизнес-процессов управления производством.
Задачи проекта:
- уменьшить влияние человеческого фактора на реализацию ключевых процессов управления производством:
- производственное планирование (в т.ч. на уровне цеха);
- контроль исполнения производственной программы;
- анализ причин отклонений;
- связать планирование на уровне объёмно-календарного плана производства и детального плана выпуска готовой продукции и полупродуктов;
- обеспечить автоматический сбор данных для анализа и оптимизации цепочек поставки;
- обеспечить возможность сквозного контроля качества на всех этапах производства;
- обеспечить возможность оперативно анализировать план-факт производственной деятельности;
- обеспечить возможноcть самостоятельно и в короткие сроки компоновать учётные решения для новых типов производств.
Учёт производства на предприятии Faberlic вёлся в информационной системе класса ERP западного производителя. Информация о факте свершения производственных операций ежедневно передавалась в центральную ERP-систему, разработанную на базе программного продукта "1С:ERP Управление предприятием 2.2".
Общие недостатки системы производственного учёта, выявленные в результате обследования:
- отсутствие стандартизации производственных процессов и единого информационного пространства для ведения оперативного производственного учёта;
- выполнение большого числа производственных функций зависело от экспертного опыта сотрудника, либо требовало ручного внесистемного контроля;
- планирование производства не велось в существовавших информационных системах;
- данные в учётных системах отражались не оперативно, отсутствовала информация об актуальных и корректных складских остатках сырья и материалов, полуфабрикатов и готовой продукции;
- в системе не было возможности автоматически проследить состав партий готовой продукции до партий исходных сырья и материалов в соответствии со стандартом GMP и учётной политикой предприятия;
- отсутствовали механизмы план-фактного анализа и контроля работы производства.
Информационная система планирования и управления производством «1С:ERP Производство» разработана на базе программного продукта «1С:ERP Управление предприятием 2». Автоматизированы все основные и вспомогательные бизнес-процессы планирования и учёта производства, а именно:
Основные производственные процессы:
- планирование работы производства и формирование графика производства;
- запуск технологического процесса производства;
- учёт в процессе производства;
- контроль качества продукции.
Вспомогательные процессы производства:
- формирование и учёт движения материальных потоков по штрих-кодам;
- управление НСИ («ERP-Производство» — мастер-система по вводу спецификаций и маршрутных карт);
- учёт оснастки и планирование доступности рабочих центров;
- выполнение инвентаризации складских остатков в производстве;
- анализ и контроль производства.
Сделана масштабная интеграция со следующими автоматизированными системами:
- «ERP-Спутник» — система управления закупками и продажами, ведения регламентированного учёта, финансового учёта и планирования, разработанная на базе программного продукта «1С:ERP Управление предприятием 2»;
- «1С:WMS Логистика. Управление складом» — информационная система управления центральными складами;
- «SCM» — информационная система описания, планирования, оптимизации и отслеживания исполнения цепи поставки товаров (совместная разработка специалистов Борлас и Faberlic на платформе «1С:Предприятие»).
Описание взаимодействия информационных систем компании
- Система "ERP-Производство" является мастер-системой по производственной НСИ ("Ресурсные спецификации", "Маршрутные карты", "Рабочие центры" и т. п.), которая передаётся в систему "ERP-Спутник" и используется для расчёта объёмно-календарного плана производства. Созданные на основании данного плана заказы на производство передаются в систему "ERP-Производство" для формирования на их основании графика производства.
- Также в системе "ERP-Производство" формируются потребности в обеспечении прицеховых складов сырьём, материалами и комплектующими. Система "ERP-Производство" передаёт эти данные в систему "ERP-Спутник" в виде заказов на пополнение прицеховых складов, которые используются при оперативной работе сотрудников склада.
- Из системы "ERP-Спутник" в систему "1С:WMS Логистика. Управление складом" передаются данные о распоряжениях на приёмку и отгрузку ТМЦ на центральных складах. В системе "1С:WMS Логистика. Управление складом" регистрируется факт выполнения указанных операций, информация о котором возвращается в систему "ERP-Спутник".
- Из системы "ERP-Производство" в систему "1С:WMS Логистика. Управление складом" передаются данные о фактической отгрузке готовой продукции с прицеховых складов на центральные склады. В системе "1С:WMS Логистика. Управление складом" регистрируется факт выполнения указанных операций, информация о котором возвращается в систему "ERP-Производство".
- Из системы "ERP Спутник" в систему "SCM" передаются данные о фактических остатках и движениях готовой продукции и товаров на складах. На основании этих данных, информации об имеющихся мощностях, а также загруженного извне прогноза спроса, в системе "SCM" рассчитываются страховые запасы, планы пополнения и отгрузки готовой продукции и товаров, которые, в свою очередь, передаются в систему "ERP-Спутник" для обеспечения рассчитанных потребностей.
Производство имеет сезонный характер, объёмы производства в пиковые месяцы — до 30 млн. шт., более 1000 наименований. Полный ассортимент продукции — более 3500 наименований. Максимальное количество переделов — 7. Автоматизировано 300 рабочих мест.
Разработано рабочее место по формированию графика производства, которое позволяет:
- строить график производства с учётом всех требуемых ограничений без формирования промежуточных документов;
- учитывать ограничивающие производство факторы (доступность материалов, доступность рабочих центров);
- при расчёте доступности материалов учитывать приоритеты заказов на производство и прогнозные сроки поступления сырья, материалов, комплектующих;
- строить график в автоматизированном и ручном режимах;
- корректировать график производства вручную с использованием технологии Drag-and-drop;
- автоматически разбивать этапы на оптимальные партии с учётом возможностей оборудования.
Реализована концепция безбумажного производства с применением терминалов сбора данных, которая позволяет:
- обеспечить полную прослеживаемость расходования партий материалов при производстве продукции (соблюдение стандарта GMP);
- автоматически фиксировать исполнителей по операциям для соблюдения требований контроля качества и более справедливого расчёта оплаты труда;
- снизить сроки отгрузки продукции конечному клиенту за счёт оперативности оформления частичных выпусков продукции.
Создание информационной системы управления производством в компании Faberlic позволило полноценно заменить используемую ранее ИТ-систему, а также автоматизировать бизнес-процессы, ранее не входившие в контур автоматизации. Новая информационная система позволила:
- уменьшить влияние человеческого фактора на реализацию ключевых процессов управления производством;
- снизить сроки отгрузки продукции конечному клиенту за счёт повышения оперативности регистрации хозяйственных операций и повышения качества планирования производства;
- обеспечить полную прослеживаемость расходования материалов при производстве продукции (соблюдение стандарта GMP).
