||
Краткое описание

В компании «Микрон» разработали и внедрили модель управления производством, схему формирования производственной отчетности для управленческого и регламентированного учета, а также систему синхронизации справочников номенклатуры, общих для разных информационных систем предприятия. Сложность проекта обусловлена рядом отраслевых и индивидуальных особенностей организации процесса производства на предприятии. Первые измерения динамики нефинансовых количественных показателей позволили оценить результаты проекта как положительные. В частности, для критически важных позиций номенклатуры готовой продукции время непродуктивного ожидания очередных технологических операций сократилось от 0,5 до 4 раз. Продолжительность производственного цикла  сократилась примерно на 5–7%. Простои из-за отсутствия необходимых материалов или полуфабрикатов сократились примерно на 15%.

ПАО «Микрон»
Заказчик

«Микрон» – крупнейший производитель и экспортер микроэлектроники в России, центр экспертизы и технологический лидер российской полупроводниковой отрасли. Микрон производит более 700 типономиналов продукции, включая интегральные схемы для защищенных носителей данных, идентификационных, платежных и транспортных документов, управления питанием и RFID-маркировки для различных отраслей цифровой экономики. «Микрон» входит в компанию «Элемент», объединившую микроэлектронные предприятия госкорпорации «Ростех» и АФК «Система». В компании работает более 1500 сотрудников.

 

 

1
Цели и задачи

Цель проекта: разработать модель системы управления производством.

Задачи проекта:

  1. Интегрировать модель в общий контур системы управления предприятием, включающий также управление продажами, обеспечением, разработками, персоналом и финансами.
  2. Использовать справочно-нормативную информацию, синхронизированную для управления всеми функциональными блоками предприятия, общей для управленческого и регламентированного учета.
  3. Решить ряд проблем управления производством, перечень которых консультантам предложено выявить самостоятельно в процессе диагностики и согласовать с заказчиком.
2
Ситуация до старта проекта

Компании потребовалось разработать модель системы управления, так как в производственном подразделении возникали трудности сквозного управления и формирования отчетности. В результате на предприятии происходили срывы графиков производства и исполнения заказов покупателей, возникали избыточные производственные запасы, замедлялось производство опытных образцов продукции, срывались сроки формирования управленческой и регламентированной отчетности, в отчетности периодически возникали ошибки, вызванные недостаточной достоверностью данных производственного подразделения.

3
Архитектура решения и масштаб проекта

Для автоматизации деятельности компания использует следующие программные подукты:

  • 1С:Бухгалтерия;
  • 1С:Зарплата и управление персоналом;
  • 1С:ERP Управление предприятем;
  • внутрицеховые mes-системы, управляющие производством на внутрицеховом уровне и регулирующими технологические режимы операций рабочих центров.

С использованием разработанной модели предполагается автоматизировать около 500 рабочих мест.

Виды консалтинговых работ на проекте:

  1. Моделирование и совершенствование бизнес-процессов.
  2. Диагностика существующих проблем в организации системы управления компанией и разработка рекомендаций для их устранения.
  3. Постановка управленческого учета и отчетности.
  4. Построение системы планирования и управления производством товаров, выполнения работ, оказания услуг.
  5. Разработка и внедрение системы управления ИТ-сервисами.

При выработке решений, предложенных клиенту, учитывались следующие методики, заложенные в систему «1С:ERP Управление предприятием».

  1. При создании структурной модели этапы производства выделены с учктом возможностей механизмов ресурсных спецификаций и маршрутных карт.
  2. Процессная модель управления производством на межцеховом и внутрицеховом уровне разработана в соответствии с возможностями функционала запуска и контроля этапов производства, настройки обмена данными с цеховыми mes-системами. Цеховые mes-системы автоматизируют внутрицеховое управление и задают технологические режимы обработки.
  3. Схема формирования производственной отчетности разработана в соответствии с порядком формирования себестоимости, заложенным в «1С:ERP Управление предприятием». Предусматривает выделение прямых номенклатурных, прямых постатейных и общецеховых косвенных производственных затрат.
  4. Схема работы и синхронизации справочников номенклатуры разработана с учетом возможностей справочника номенклатуры «1С:ERP Управление предприятием» и настроек ролей пользователей, предусматривает использование функционала дополнительных характеристик и настройки схем обеспечения материалами и полуфабрикатами.
  5. Решение выявленных проблем управления производством реализовано с учетом возможностей функционала планирования и контроля по этапам производства, оптимизации производственной программы по выбранному сочетанию критериев минимизации себестоимости и минимизации сроков производства:
    • смешанная система планирования и управления запуском производства предусматривает доработку стандартного функционала с учетом возможностей планирования на основании плана продаж и на основании потребности;
    • схема двойного учета полуфабрикатов в кристаллах и в пластинах на одном из этапов производства подразумевает доработку стандартного функционала с использованием ресурсных спецификаций, маршрутных карт, документа «Состав выпуска» и присвоения серийных номеров;
    • система планирования производства, подразумевающая возможность размещения на одной пластине различных кристаллов, использует функционал ресурсных спецификаций;
    • система планирования производства с учетом объединения на некоторых этапах и операциях в одну партию различных полуфабрикатов предполагает специальную доработку стандартного функционала с использованием механизмов ресурсных спецификаций, маршрутных карт, этапов производства и рабочих центров;
    • схема сквозного планирования и контроля производства, учитывающая индивидуальные значения дополнительных характеристик готовой продукции в заказах клиентов, использует функционал обособленного обеспечения заказов по назначению;
    • система серийной нумерации использует возможности функционалов серийных номеров, маркировки полуфабрикатов и дополнительных характеристик продукции;
    • для построения раздельного учета использован функционал направлений деятельности и обособленного обеспечения заказов по назначению.

На прилагаемом рисунке отражены взаимосвязи системы производства с другими системами предприятия, значимые для описываемого проекта.

Сокращения:

  • ЦПОП — центр планирования и отчетности производства;
  • ПДО — планово-диспетчерский отдел.

Связь системы производства с другими системами предприятия

4
Особенности и уникальность проекта

Проведена диагностика системы управления производством. Выявлены ключевые проблемы, вызывающие сложности при планировании и контроле производства, приводящие к срыву графиков производства и поставок покупателям, затрудняющие ведение управленческого и регламентированного учета, приводящие к срыву сроков формирования отчетности, а именно:

  • рассинхронизация справочников номенклатуры информационных систем, отвечающих за автоматизацию различных функциональных блоков предприятия, и справочников информационных систем внутрицехового и межцехового управления производством. 
  • отсутствие единого сквозного контура формирования управленческой и регламентированной отчетности. 
  • ряд особенностей процесса производства, не учитываемых системой операционного управления производством, приводящих к ошибкам в планировании и контроле, срыву графиков производства и сроков исполнения заказов покупателей.
  • использование различных способов планирования производства для разных позиций номенклатуры готовой продукции:
    • для продукции со стабильным спросом — на основании норматива неснижаемых запасов готовой продукции,
    • для продукции с нестабильным спросом — на основании подтвержднных заказов клиентов;
  • совместная передача годных и негодных полуфабрикатов с этапа производства выращивания кристаллов на этап производства отделения кристаллов от общей пластины и изъятия бракованных кристаллов. Данная особенность обусловлена технологическими условиями, при которых контроль качества возможен, пока кристаллы находятся на одной пластине.
  • на одной пластине могут выращиваться как кристаллы, относящиеся к одной позиции номенклатуры, так и к разным позициям номенклатуры. Система управления производством Заказчика была настроена на условие, при котором на одной пластине могли выращиваться только кристаллы, относящиеся к одной номенклатурной позиции.
  • на одной из дорогостоящих операций этапа измерения и отбраковки продукции в целях снижения затрат объединяются партии разных изделий с одинаковым режимом выполнения технологических операций. Система управления производством не предусматривала необходимость подобного способа формирования партий, в силу чего партии формировались ситуативно работниками рабочего центра и период ожидания обработки полуфабрикатов оказывался неоправданно долгим и неконтролируемым;
  • на ряд позиций номенклатуры готовой продукции заказы разных клиентов предусматривают необходимость поставки изделий с разными характеристиками:
    • толщина подложки, на которой располагаются кристаллы в готовой продукции,
    • типоразмер корпуса продукции.
  • система управления производством не учитывала необходимость планирования и контроля производства заказов с дополнительными характеристиками готовой продукции. В результате при производстве и распределении продукции возникала путаница, приводящая к срыву сроков производства и исполнения заказов;
  • при сквозном планировании и учете производства на межцеховом уровне в разных производственных подразделениях использовались разные серийные номера и дополнительные характеристики продукции. В результате возникали ошибки в отчётности, контроле и планировании операций;
  • выполнение части заказов клиентов, выполняемых в рамках гособоронзаказа, должно планироваться и учитываться обособленно. Система учета не предусматривала такую возможность. В результате приходилось прибегать к дополнительным операциям, не предусмотренным системой автоматизации, увеличивавшим трудоемкость и сроки формирования управленческой и регламентированной отчетности.

На основе проведенной диагностики разработана новая модель системы операционного управления производством, позволяющая интегрировать процесс производства в общий контур управления предприятием, своевременно формировать управленческую и регламентированную отчетность в рамках принятой учетной политики. Предложенная модель устранила выявленные на этапе диагностики проблемы.

  1. Разработана структурная модель процесса производства, основанная на выделении одиннадцати этапов производства, соответствующих технологическим переделам продукции. 
  2. Разработана процессная модель операционного управления производством на межцеховом и внутрицеховом уровне. 
  3. Разработана единая схема формирования производственной отчётности для нужд управленческого и регламентированного учета. 
  4. Предложена схема работы со справочниками номенклатуры, обеспечивающая корректный ввод данных и синхронизацию во всех всех информационных системах.
  5. Предложены решения диагностированных проблем системы управления производством:
  • смешанная схема планирования производства, предусматривающая:
    • планирование производства на основе планов продаж и ожидаемого состояния запасов на плановый период для готовой продукции постоянного спроса
    • планирование производства на основе подтверждённых заказов клиентов для готовой продукции непостоянного спроса,
  • схема двойного учета полуфабрикатов кристаллах и пластинах на этапе выращивания кристаллов, предшествующего этапу отделения кристаллов от пластины.
  • созможность планирования и учёта производства на одной пластине разных видов кристаллов, представляющих собой различные позиции номенклатуры полуфабрикатов, с учётом технологических ограничений.
  • схему планирования и контроля отдельных производственных операций с объединением в одну партию обработки различных полуфабрикатов, относящихся к различной готовой продукции, с учётом технологических ограничений.
  • схему сквозного планирования и контроля производства готовой продукции партиями с учётом дополнительных характеристик, заявленных в заказе покупателей.
  • сквозную систему серийных номеров и дополнительных характеристик продукции для всех этапов производства, синхронизированную с другими функциональными блоками предприятия.
  • систему обособленного планирования и контроля производства для государственных оборонных заказов.

Все перечисленные решения разработаны с учетом требований, адаптированы для автоматизации и смоделированы на функционале «1С:ERP Управляем предприятием». Предложенная модель операционного управления производством реализована в уже имеющейся на предприятии системе «1С:ERP Управляем предприятием».

5
Результаты проекта

В результате проекта предприятие получило следующие возможности:

  1. Формирование достоверной и оперативной отчетности производства для решения задач управленческого и регламентированного учета.
  2. Повышение эффективности системы планирования и контроля производства за счет оптимизации процессов управления, повышения достоверности и оперативности исходных данных.
  3. Снижение производственных издержек.
  4. Сокращение длительности производственного цикла.
  5. Сокращение продолжительности исполнения заказов покупателей и снижение количества срывов сроков исполнения заказов.
  6. Сокращение производственных запасов.
  7. Повышение качества обеспечения производства за счёт повышения качества производственного планирования.

Первые измерения динамики нефинансовых количественных показателей позволили оценить результаты проекта как положительные. В частности, для критически важных позиций номенклатуры готовой продукции время непродуктивного ожидания очередных технологических операций сократилось от 0,5 до 4 раз. Продолжительность производственного цикла в целом уже по результатам первых замеров в среднем для всего ассортимента сократилась примерно на 5–7%. Простои по причине отсутствия необходимых материалов или полуфабрикатов сократились примерно на 15%.

Версия для печати
Вход для
партнеров
РАБОЧИХ МЕСТ
500
Функциональная область
Управление производством
Ноябрь 2018 —
Все регионы РФ
Эксперты фирмы «1С» и партнеров будут рады дать вам консультацию.
Задать вопрос по кейсу
Отзывы заказчиков
Директор по ИТ ПАО «Микрон»
Михаил Адрианов
В результате проекта получена модель автоматизации производства, позволяющая обеспечить интеграцию управления производством в сквозной процесс оперативного управления предприятием, а также получать данные финансового управленческого учета. Модель учитывает особенности, закрепляет и усиливает конкурентные преимущества нашего производственного процесса. Мы планируем автоматизировать 500 рабочих мест, 50 из которых являются веб-клиентами с применением разработанной модели. Рекомендуем коллегам использовать данное решение для автоматизации деятельности.
Новости
23 Октября 2020
Отключена проверка статуса лекарственных препаратов в ИС МДЛП в части перехода права собственности

Оператор национальной системы маркировки и прослеживаемости товаров Честный ЗНАК (далее — оператор ЦРПТ) рекомендовал с 23 октября 2020 года отключить проверку статуса лекарственных препаратов в ИС МДЛП в части установления принадлежности лекарственного препарата аптечной организации перед розничной реализацией лекарственных препаратов покупателям, с целью бесперебойного обеспечения граждан лекарственными препаратами.

21 Октября 2020
1С:Медицина. Больница. Мобильное рабочее место

Фирма «1С» объявляет о выпуске мобильного приложения «1С:Медицина. Больница. Мобильное рабочее место». Мобильное приложение предназначено для совместного использования с прикладным решением «1С:Медицина. Больница» в качестве мобильного рабочего места. Приложение предназначено для организации дополнительных рабочих мест сотрудникам стационаров, а также врачам, оказывающим медицинскую помощь в амбулаторно-поликлинических условиях.