«НПО «Аконит» построило единую корпоративную информационную систему машиностроительного предприятия на базе «1С:ERP Управление предприятием» в рекордно короткие сроки — всего за 5 месяцев. При этом один из заводов в ОЭЗ «Алабуга» начал эксплуатацию системы через 2 месяца после начала проекта. Реализованы особенности конвейерного производства и подготовки технико-конструкторских процессов. В результате проекта удалось сократить дебиторскую задолженность в среднем на 80 млн руб., в т. ч. за счет внедрения механизмов по контролю выполнения условий договоров и различных типовых отчетов. За счет снижения производственных и административных расходов и развития функционала по обработке заказов клиентов к концу года планируется увеличение чистой прибыли на 6%.
АО «НПО «Аконит» специализируется на технических решениях по транспортировке насыпных грузов на различные расстояния, в том числе протяженные. На 3 производственных площадках выпускаются конвейерное оборудование и комплектующие к нему. Компания предлагает выполнение заказов по типу EPC-контракта: от проектирования до сервисного обслуживания изготовленного оборудования. Производственные площадки располагаются в Вологде, Кирове и ОЭЗ «Алабуга» в Татарстане.
Цель проекта: создать единую корпоративную информационную систему машиностроительного предприятия для того, чтобы:
- Повысить прозрачность, производительность и скорость управления бизнесом.
- Заменить самописные системы на «1С:ERP» в части процессов оперативно-производственного учета.
- Реализовать инструменты корпоративной отчетности для обеспечения прозрачности и прослеживаемости финансово-хозяйственной деятельности холдинга.
- Упростить и ускорить процесс подготовки управленческой и регламентированной отчетности.
- Сократить время обработки и исполнения производственных заказов с момента поступления заявки до момента отгрузки готовой продукции.
- Повысить производительность труда за счет обучения и адаптации персонала к работе в новых системах.
Управленческие цели:
- Обеспечить прозрачность жизненного цикла продукции от сбора потребностей в материалах комплектующих до выпуска и отгрузки готовой продукции.
- Поддерживать прослеживаемость и хранение документации, в том числе приказов, входящий и исходящей корреспонденции, служебных записок, планов, отчетов и т. д.
- Унифицировать процессы работы с договорами, заявками, заказами, запросами.
- Планировать материальные и финансовые ресурсы.
- Планировать развитие кадрового потенциала.
- Поддерживать процессы совершенствования деятельности, снижения потерь и непродуктивных затрат.
- Управлять затратами организаций холдинга АО «НПО «Аконит».
- Контролировать исполнительскую дисциплину.
- Обеспечить менеджмент достоверной и своевременной информацией для принятия управленческих решений.
Финансовые цели:
- Поддерживать процессы накопления и анализа данных о планируемых движениях денежных средств.
- Обеспечить анализ потребностей в денежных средствах с учетом направлений использования и источников поступления.
- Реализовать превентивный бюджетный контроль использования денежных средств в соответствии с утвержденными лимитами.
- Повысить ответственность сотрудников за расходование денежных средств.
- Поддерживать бюджетирование и формирование отчетов об исполнении бюджетов по нескольким сценариям с учетом внутригрупповых операций между организациями холдинга.
- Контролировать и прогнозировать дебиторскую задолженность, повышать ее оборачиваемость.
- Контролировать и прогнозировать кредиторскую задолженность.
Производственные цели и оптимизация трудозатрат:
- Оперативно получать полную и достоверную информацию о выпуске готовой продукции.
- Унифицировать и нормализовать нормативно-справочную информацию для ведения складского учета, производственного учета, учета затрат и движения денежных средств. Унифицировать процессы работы с нормативно-справочной информацией.
Унифицировать и оптимизировать процессы:
- казначейства;
- учета закупок;
- складского учета;
- учета продаж;
- учета производства;
- учета затрат;
- регламентированного учета.
Новая информационная система должна:
- Иметь запас масштабирования и функциональности.
- Поддерживать обмен данными с PDM-системой.
При внедрении новой информационной системы необходимо провести реинжиниринг и адаптацию бизнес-процессов для повышения эффективности производственной деятельности с учетом отличий методологии и архитектуры новой информационной системы от исторических систем.
Руководство АО «НПО «Аконит» поставило задачу по переходу на новую информационную систему управленческого, оперативного, регламентированного учета на платформе «1С:Предприятие 8» для обеспечения достижения целей машиностроительного холдинга.
До старта проекта основными корпоративными системами холдинга были самописные решения, которые перестали удовлетворять требованиям руководства по причинам:
Высокая стоимость владения. Системы были полностью самописные и разноплатформенные, поэтому в штате необходимы были специалисты, которые знали конкретные системы и умели с ними работать. Это приводило к увеличению затрат на сопровождение и развитие ИТ-архитектуры в целом.
Холдинг работал с несколькими информационными системами, вследствие чего у головного предприятия не было «полной картины» состояния бизнеса в разрезе производственных площадок. Отсутствовала прозрачность, не было инструментов для оперативного принятия управленческих решений.
Учитывая имеющиеся недостатки существующего ИТ-контура необходимо было создать единую платформу с возможностью масштабирования и тиражирования на все предприятия холдинга.
Для достижения целей и задач проекта было решено, что основой информационной системы должны стать следующие программные продукты:
- «1С:ERP Управление предприятием 2».
- «1С:Документооборот 8 КОРП» .
- «1С:CRM КОРП».
В рамках проекта автоматизировано 350 рабочих мест.
- Новая информационная система была подготовлена к эксплуатации за 5 месяцев. Один из заводов в ОЭЗ «Алабуга» начал эксплуатацию системы через 2 месяца после начала проекта.
- В ходе проекта контролировали содержание, стоимость и сроки реализации каждого требования. На момент запуска системы в эксплуатацию обработали 160 запросов на изменение содержания проекта и 586 уникальных требований.
- Форма договора между заказчиком и подрядчиком позволяла гибко управлять содержанием и стоимостью работ при сохранении установленных сроков завершения проекта.
- Реализованы особенности конвейерного производства и подготовки технико-конструкторских процессов.
- Реализована интеграция с PDM-системой.
- Проект на 95% реализовывался в удаленном режиме на территориально отдаленных производственных площадках.
Ускорилось получение управленческой отчетности
Снизился объем материальных запасов
Сократились операционные и административные расходы
- За счет объединения работы всех производственных площадок и торгового дома в единой системе удалось добиться ускорения получения управленческой отчетности более чем в 2 раза — с 12 до 5 календарных дней. Это позволяет руководству оперативно получать достоверную информацию по всему холдингу и принимать верные управленческие решения.
- Закрытие периодов формируется в единой системе, за счет чего снизилась трудоемкость ввода данных. В результате в 5 раз ускорилось формирование регламентированной отчетности — с 25 до 5 календарных дней.
- За счет переноса цикла формирования заказа из двух систем в «1С:ERP Управление предприятием» на 25% ускорилась обработка заказов. Благодаря глубокой интеграции с PDM-системой трудозатраты на выгрузку конструкторской документации и создание ресурсной спецификации снизились с 24 часов до 4-8 часов.
- Интеграция с системой «1С:Документооборот» позволила сократить трудозатраты на согласование/подписание внутренней и внешней документации.
- За счет развития блока «Складской учет» до конца года ожидается снижение объема материальных запасов на 12%.
- Совокупный результат развития подсистем «Производство», «Склад» и «Качество» позволит до конца года сократить производственные издержки на 10%.
- Функционал аналитики списания расходов по статьям позволяет сократить операционные и административные расходы на 10%.
- Разработка специализированных АРМ для учета производственных и складских операций в рамках «1С:ERP» позволила упростить и ускорить работу мастеров цехов и кладовщиков цехов, а также уменьшить риск учетных ошибок и сократить время на поиск и исправление неточностей.
- Повысилось качество выпускаемой продукции. За счет реализации мероприятий по устранению выявленных отклонений удалось снизить показатель производственного брака на 20%.
- Благодаря механизмам расчета себестоимости в «1С:ERP» на более качественном уровне формируется информация по расчету себестоимости готовой продукции. До конца года этот показатель планируется сократить на 2%.
- Развитие блока «Продажи» и «Казначейство» позволяет сократить дебиторскую задолженность в среднем на 80 млн руб., в т. ч. за счет внедрения механизмов по контролю выполнения условий договоров и различных типовых отчетов.
- За счет снижения производственных и административных расходов и развития функционала по обработке заказов клиентов к концу года планируется увеличение чистой прибыли на 6%.
В рамках проекта реализованы следующие специфические особенности учета и управления машиностроительным предприятием.
Блок «Продажи»
- Разработан документ «Паспорт сделки», который рассчитывает на этапе формирования коммерческого предложения все финансовые показатели сделки — рентабельность, маржинальный доход, валовый доход и т.п.
- Создана единая нумерация для документов «Интерес», «Коммерческое предложение», «Заказ клиента», «Заказ поставщику», «Заказ на производство». Все документы, созданные на основании документа «Интерес», наследуют его номер. Это позволяет всем участникам бизнес-процесса продажи находиться в одном информационном поле.
Блок «Казначейство и Финансы»
- В документ «Заявка на расходование денежных средств» добавлены новые аналитики: «Проект» и «Источник финансирования». Они используются для целей бюджетирования и в настройке маршрутов согласования.
- Автоматизирован расчет графиков начислений по договорам кредитов, займов и депозитов. Доработан документ «Начисления по договорам, кредитам и депозитам» для расчета процентов «от остатка», а не от графика платежей (ручной расчет). Для этого необходимо установить признак в договоре «Расчет процентов от остатка», и расчет процентов будет всегда производиться по актуальным данным.
Блок «Регламентированный учет»
Автоматизировано отражение затрат стандартными документами на 20 счет с указанием заказа на производство, в себестоимость которого должна войти данная затрата. При закрытии месяца стоимость затрат включается в себестоимость заказа. Удобство пользователей заключается в том, что теперь при вводе первичных документов программа самостоятельно распределяет затраты на указанные заказы. Если по данному заказу еще не было выпуска, то система оставляет затраты в незавершенном производстве и распределяет их в последующем периоде.
Блок «Комплектовочная ведомость»
- Доработан документ «Комплектовочная ведомость», который позволяет выполнить подбор узлов и комплектующих по параметрам изделия, сформировать предварительный расчет стоимости исходя из цен на материалы и покупные детали. По результатам подготовки комплектовочной ведомости формируется сырьевая себестоимость коммерческого предложения. С учетом индивидуального подхода к выполнению каждого производственного заказа доработка позволяет снизить трудозатраты на подготовку коммерческого предложения с нескольких недель до нескольких часов.
- Реализована интеграция решения «1С:ERP Управление предприятием» с PDM-системой для выгрузки верхнеуровневой структуры проектируемого изделия и загрузки в «1С:ERP» конструкторской документации, чертежей, полного состава изделия, включая производимые детали и информацию об используемом сырье и материалах. Инструмент позволяет работать в едином информационном пространстве техническим специалистам, отделам продаж, конструкторской службе и производственным технологам. В результате улучшилось планирование и сократилось расхождение между первоначальном планом и фактическим результатом.
- Разработан АРМ «Формирование ресурсной спецификации». Рабочее место позволяет технологам производства просмотреть конструкторскую спецификацию изделия, сборочных узлов, деталей и сформировать на основании этих данных ресурсную спецификацию, которая необходима для запуска конвейера в производство.
Блок «Логистика»
- Разработан документ «Отгрузочно-комплектовочная ведомость (ОКВ)», который формируется на основании поступившего заказа клиента на производственную площадку. Документ определяет, как выпускаемая продукция будет упакована по грузоместам после изготовления. Этот документ используется в том числе и при формировании документа «Мега ОКВ», который представляет собой совокупность нескольких «ОКВ», если заказ клиента необходимо доставить с нескольких производственных площадок. Это позволяет производству отслеживать, каким образом необходимо провести упаковку продукции для дальнейшей отгрузки клиенту.
- Разработан АРМ «Доставка», который позволяет оформлять задания на перевозку с разных складов комплектующих по одному конвейеру. Если по распоряжению оформлена ОКВ, то данные по весу автоматически подтягиваются в АРМ на основании отгруженных грузомест.
Блок «Качество»
Одной из основных задач проекта была подготовка функционала, который позволит планировать деятельность и отражать результаты работы службы контроля качества, организовывать и реализовывать мероприятия по устранению выявленных отклонений.
Функционал состоит из:
- АРМ «План контроля качества» — формируется на основании заказов на производство, заказов поставщикам и переработчикам. Позволяет сформировать план контроля в максимально возможной перспективе.
- АРМ «Сервис контроля качества» — формируется на основании сменных заданий на производство, поступлений товаров на склад. Позволяет формировать план на текущую смену. Также АРМ позволяет фиксировать результаты выполненных операций контроля качества.
- «Акт входного контроля» — используется для фиксации результатов контроля закупаемых материалов и изолирования позиций с выявленными отклонениями на склад брака. Если были выявлены отклонения, документ переходит на обработку ответственным лицам, в соответствии с маршрутом, настроенным в системе «1С:Документооборот».
- «Акт о браке» — используется для фиксации выявленных отклонений и изоляции негодных изделий на склад брака. После этого документ передается на обработку ответственным лицам, в соответствии с маршрутом, настроенным в системе 1С:Документооборот.
- «Карта разрешения отклонений» — используется для согласования допустимости использования изделий или материалов с выявленными отклонениями без доработок.
Кроме того, реализованы отчеты для анализа результатов по контролю качества, в т.ч. в виде диаграммы «Парето».
Блок «Склад»
Разработан процесс «Входного контроля», который позволяет при поступлении товаров на склад выявлять позиции, по которым необходимо провести проверку, блокировать их и отправлять в службу ОТК (отдел технического контроля) для проверки качества. Если товар соответствует всем требованиям, он продолжает свое движение по бизнес-процессу. Если товар некачественный, автоматически формируется заказ на перемещение его в изолятор брака для дальнейшей работы.
Блок «Производство»
- Реализована интеграция с системой контроля управления доступом (СКУД). Каждый вход/выход сотрудника (посетителя) при отметке пропуска на терминале в проходной отражается в системе. На основании данных можно сформировать отчет о длительности нахождения сотрудников на смене, а также мониторить список людей, находящихся в цехе в произвольный момент времени.
- Разработано АРМ «Закрепление сотрудников за рабочим центром». Рабочее место позволяет распределить сотрудников по рабочим центрам, в зависимости от их специализации и квалификации, установить приоритеты работы с различными РЦ. После отметки на проходной список сотрудников с закрепленным за ним рабочим центром отображается в системе для назначения заданий на смену.
- Разработано АРМ «Помощник формирования сменных заданий», которое позволяет оперативно сформировать список задач сотрудникам на смену в зависимости от обеспечения необходимыми материалами и приоритетам по заказам. Система максимально эффективно распределяет загрузку рабочих центров согласно времени работы РЦ и длительности смены.
- Созданы обработки, которые автоматически заполняют и завершают этапы на основании выполненных операций, а также в режиме реального времени отображают информацию об обеспечении материалами на этапах производства. Это существенно сокращает количество ручных операций при обработке этапов и исполнении заказов на производство.
- «Е-отчет для производственных площадок», «Е-отчет для холдинга» — разработан отчет, который позволяет анализировать готовность выполнения заказа на каждом из производственных участков. Информация по каждому участку отображается в процентах. Показатель выполнения можно расшифровать и получить список невыполненных операций. Основное преимущество отчета — у руководителей появились реальные инструменты для отслеживания готовности продукции на каждом участке производства.
-
Блок «Бюджетирование»
Разработан механизм для сбора фактических данных по незавершенному производству в разрезе заказов клиентов и заказов на производство.
