Компания «Линтекс» автоматизировала деятельность на базе «1С:ERP Управление предприятием 2. В результате существенно выросла эффективность управления и распределения ресурсов на предприятии. Оптимизирован учет затрат и контроль материальных запасов, выросло качество продукции за счет внедрения детального контроля выпуска на каждой стадии производства. Благодаря автоматизации многих процессов появилась возможность отказаться от части рутинных операций.
ООО «Линтекс», созданное в 1991 году, является одним из ведущих российских производителей атравматических хирургических шовных материалов, сетчатых эндопротезов для реконструктивно-восстановительной хирургии, противоспаечного геля и других медицинских изделий.
Основные цели проекта :
- создать систему контроля качества на производстве медицинских изделий;
- создать позаказный производственный процесс с возможностью контроля хода выполнения заказа клиента на каждой стадии производства.
Задачи проекта:
- внедрить 100% входной контроль сырья с интеграцией лабораторного оборудования для передачи контрольных измерений в объекты программы «1С:ERP Управление предприятием»;
- подготовиться к внедрению маркировки на медицинские изделия;
- автоматизировать контроль качества готовой продукции на предмет невозможности отправки клиенту продукции, не прошедшей контроль, а также создать паспорт качества к заказу клиента.
На момент старта проекта на предприятии была развернута следующая ИТ-архитектура. Заказчик уже использовал систему на базе «1С:ERP Управление предприятием» для ведения регламентированного учета, складского учета и учета продаж. Производство продукции отражалось в программе упрощенно в конце месяца.
Таким образом, использовалась система от обратного, то есть отгрузка продукции клиентам приводила к отрицательным остаткам на складе готовой продукции, а факт производства отражался в конце месяца по количеству проданной продукции, тем самым перекрывая отрицательные остатки на складе готовой продукции.
Часть номенклатурных позиций, используемых в производстве, были обобщены под единым названием, что приводило к невозможности получения реальных складских остатков в разрезе всех номенклатурных позиций.
Принцип списания материалов в производство по ФИФО приводил к искажениям в серийном складском учете, и необходимости постоянного мониторинга фактических остатков из-за их отличия от учетных значений. При формировании архитектуры номенклатуры готовой продукции не в полной мере был использован типовой функционал использования номенклатуры с большим количеством характеристик и формирования наименования медицинского изделия, соответствующего регистрационному удостоверению.
Основные сложности и недостатки текущей корпоративной системы (КИС) выражались в следующем:
- использование системы производства от обратного не позволяло иметь оперативную информацию о готовности и сроках изготовления заказов;
- в отсутствии возможности детального списания материалов в производство, что исключало возможность получения данных производственной себестоимости медицинских изделий в разрезе характеристик;
- в отсутствии интегрированной системы контроля качества выпускаемой продукции;
- в отсутствии возможности осуществления в системе автоматизированного учета выработки и расчета сдельной оплаты труда.
Корпоративная информационная система построена на базе решения «1С:ERP Управление предприятием». Автоматизированы следующие ключевые блоки:
- Управление НСИ. Организация хранения номенклатурных справочников. Внедрение параметризуемых ресурсных спецификаций и маршрутных карт.
- Управление закупками.
- Управление производством. Реализация двух концепций отражения факта выпуска: выпуск продукции с пооперационным учетом в два этапа, упрощенный выпуск продукции в один этап.
- Управление складской логистикой внутри предприятия.
- Управление процессами по блоку контроля качества.
- Управление процессами по блоку продаж.
- Управление процессами расчета себестоимости и регламентированным учетом.
Схема архитектуры
- Внедрены две схемы производственных процессов: обособленное производство под заказ клиента, производство на склад. В месяц в среднем формируется 8500-9000 этапов производства. Оперативная работа напрямую с этапом производства не ведется, все выполняется регламентным заданием на основании информации из производственных операций. Для реализации концепции пооперационного учета на производстве выполнена разработка АРМа для сенсорных моноблоков и обычных ПК. АРМ работает в двух режимах: выполнение отдельно взятой производственной операции или пакетное выполнение множества производственных операций по общему признаку.
- Все складские остатки сырья, полуфабрикатов, продукции имеют серийный учет. На принципах серийности организовано штрихкодирование всех ТМЦ. В оперативном режиме в системе отражаются все материальные движения на складах с использованием ТСД. Для работы с ТСД разработан специализированный АРМ, работающий по технологии мобильного клиента.
- Под нужды службы контроля качества выполнена разработка отдельной подсистемы. Проработаны вопросы интеграции с лабораторным оборудованием.
- Детальная проработка процессов печати. Придерживались принципа использование минимального количества макетов. Организовали хранение картинок и автоопределение картинки для этикетки готовой продукции. В оперативной работе реализовали функции по сдвигу макетов влево/вправо, вверх/вниз в зависимости от особенностей бобин и прочее.
- Кардинальных изменений в логике работы типового решения «1С:ERP Управление предприятием» не было. Все доработки и надстройки максимально выполнялись с использованием расширений. Ключевая цель всех АРМов 0 минимизировать организационную нагрузку на персонал, оставив только контрольные точки, в которых необходимо участие сотрудника.
Снижение производственного брака
Рост оборачиваемости складских запасов
Рост производительности труда в производстве
Правильно выстроенные процессы в единой корпоративной информационной системе на базе «1С:ERP Управление предприятием» позволили пересмотреть концепцию развития предприятия. Благодаря автоматизации многих процессов появилась возможность отказаться от части рутинных операций.
Экономический эффект от внедрения выражается в следующих показателях:
- Сокращение трудозатрат в подразделениях — 25 %.
- Снижение объемов материальных запасов — 10%.
- Сокращение расходов на материальные ресурсы — 15%.
- Рост оборачиваемости складских запасов — 15%.
- Увеличение объема выпускаемой продукции / оказываемых услуг — 15%.
- Ускорение обработки заказов — 35%.
- Рост производительности труда в производстве — 7%.
- Сокращение длительности простоев оборудования — 10%.
- Снижение производственного брака — 40%.
