Завод «Ремит» построил систему производственного передельного учёта с интегрированным контролем качества и обеспечением партионной прослеживаемости, на базе «1С:ERP Управление предприятием 2». В едином информационном пространстве работают завод, торговый дом и сеть фирменных магазинов. В ходе проекта был проведён реинжиниринг бизнес-процессов, доработаны функции производственного учёта, спроектированы интуитивно понятные интерфейсы системы на рабочих местах. Прослеживание продукции в системе теперь начинается с её поступления от поставщика и далее через все этапы до упаковки готовой продукции. Всё это позволило получить показатели по производительности труда.
Завод «Ремит» построен в 2001 году с нуля и спроектирован в соответствии с международными стандартами. Предприятие выпускает более 400 наименований продукции разных ценовых категорий: это варёные и копчёные колбасные изделия, а также мясные полуфабрикаты. Мясные и колбасные изделия продаются через сеть фирменных магазинов. Число сотрудников — более 900 человек.
Цель проекта: организация прозрачного производственного передельного учёта с интегрированным контролем качества и обеспечением партионной прослеживаемости. Построение единого информационного пространства компании.
Задачи проекта:
- получить полную и точную картину состояния дел в производстве и сведения об остатках, а также обеспечить планирование производства;
- обеспечить работу в едином информационном пространстве различных подразделений: завода, торгового дома и сети фирменных магазинов;
- создать специальные рабочие места производственного персонала («Отвесы», «Термообработка», «Подбор», «Маршрутизация доставки») с интуитивно-понятными интерфейсами системы.
Выступление Анатолия Морозова, генерального директора мясоперерабатывающего завода «РЕМИТ», на бизнес-форуме 1С:ERP
«Сегодня огромная проблема в экономике России — это низкая производительность труда, — начал рассказ Анатолий Морозов, генеральный директор завода «Ремит». — Одними закупками высокотехнологичного оборудования проблему низкой производительности труда не решить. Нужна новая модель организации производства и бизнесс-процессов. Без ИТ-решения это сделать невозможно. Независимо от того, в какой отрасли мы сегодня работаем, занимаемся мясопереработкой или металлообработкой, мы обязаны быть ИТ-компаниями. И желательно это сделать уже сегодня».
Важной предпосылкой построения новой ИТ-системы стал и тот факт, что за последние 10 лет качественно поменялся менеджмент компании, пришли новые грамотные специалисты, которые поддержали идею построения единой информационной системы. Они-то и вошли в команду по внедрению. Причём часть из них уже имела опыт работы с информационными, в том числе и западными, системами.
«Мы отдали предпочтение системе «1С:ERP Управление предприятием 2», потому что этот продукт дал нам всем свободу как в выборе решений на его основе, так и в разработках», — пояснил выбор Евгений Голубцов, директор по ИТ завода «Ремит». — Западную систему, к сожалению, гораздо сложнее подстроить под требования предприятия». Ключевую роль в выборе сыграли комплексность и гибкость системы. Например, на заводе есть участок по составлению специй. И на то чтобы подстроить систему под специфику производства «Ремит» и автоматизировать этот участок, у проектной команды ушло всего два дня. Это характерный пример того, как на отдельно взятом участке можно быстро адаптировать систему под специфику предприятия.
В системе «1С:ERP Управление предприятием 2.» автоматизировано производство, бухгалтерия и отгрузка продукции.
«Мы стремились использовать типовые механизмы, заложенные в системе, — поясняет Евгений Голубцов, — чтобы сохранить её целостность, упростить процесс обновления системы и переход на новые формы регламентированной отчётности. Стояла задача не нарушить типовую конфигурацию, и мы её выполнили».
Первая особенность проекта — отсутствие объёмного детального ТЗ. Команда проекта отлично знала, что необходимо делать и было решено отказаться от составления и согласования детального ТЗ для ускорения хода проекта. Также гибко подошли и к рамкам проекта. На этапе опытной эксплуатации были выполнены настройки и доработки, которые оказалось невозможно спланировать и описать изначально.
Проект шёл быстро, бухгалтерия приступила к работе в новой системе через два месяца со дня запуска проекта. С января 2015 года в новой системе уже начали работать бухгалтерия, расчёты с банком и учёт основных средств.
В системе создано несколько типов универсальных АРМ: «Отвесы», «Термообработка», «Подбор», «Маршрутизация доставки», и сопряжённых в режиме онлайн с производственным оборудованием. Информация, обрабатываемая на этих АРМ, является основой для складских, бухгалтерских и производственных операций. На АРМ «Отвес» обрабатывается количество материала, одновременно предназначенного к передаче на следующий этап производства. На АРМ «Термообработка» идёт контроль процесса термообработки. На АРМ «Подбор» производится сборка заказа клиента и этикетировка продукции. У компании 55 собственных автомобилей, плюс к тому наёмный транспорт, который тоже занимается развозкой продукции «Ремит», поэтому АРМ «Маршрутизация доставки» была необходима. АРМ обеспечивает распределение продукции по маршрутам доставки, и, если имеется недогруз или перегруз, он тут же в течение 20 минут корректируется.
«При разработке интерфейса мы лично стояли на рабочих местах, — вспоминает Евгений Голубцов, — и определяли, где и какую кнопку надо разместить. Сначала это были эскизы, чтобы кнопки были на уровне глаз, сформированы в понятном порядке. Одним словом, стремились сделать дружественный интерфейс подобно терминалам QIWI. В результате такого подхода нам даже не пришлось писать инструкции — просто проводили первичный инструктаж».
увеличены объёмы производства и сбыта продукции
сократились производственные потери
вырос объём продаж
снижен объём производственного брака
В едином информационном пространстве работают 18 юридических лиц: завод, торговый дом, и сеть фирменных магазинов. Контроль за работой всего предприятия идёт на самом верхнем уровне — генерального директора.
Семь ключевых результатов:
- Контроль себестоимости в режиме реального времени. С помощью новой системы мы теперь способны полностью контролировать всё производство, все контрольные точки в реальном времени.
- Исчерпывающая отчётность для управленческих решений. Полученные данные позволяют определить, какой объём продукции произвела каждая единица оборудования и, как следствие, какой объём работы выполнил каждый сотрудник.
- Повысилась управляемость процессами. Новая система позволила справится с ростом объёмов производства.
- Оптимизация штата сотрудников. Благодаря новой системе нам удалось оптимизировать около 40% персонала, занятого в процессах контроля перемещений.
- Уменьшение брака. Раньше некоторые сотрудники могли скрыть брак. Благодаря новым аналитическим отчётам теперь известно, на каких этапах образуется брак и какие действия необходимо предпринимать для его уменьшения.
- Оптимизация работы с поставщиками. Благодаря прослеживаемости партий можно выбрать лучших поставщиков, поставляющих самое качественное сырьё.
- Резервы снижения себестоимости. Данные из ИС позволяют выявлять все резервы снижения себестоимости.
Наиболее важные эффекты:
- повышение производительности труда и качества продукта за счёт использования точной и актуальной информации по производству;
- снижение потерь продукции на 15%.
Санкции сыграли нам на руку, объёмы отгрузки выросли на 15%. И конечно же, здесь свою роль сыграла ИС, которая позволила нам гибко адаптироваться под любого клиента, — подводит итоги Евгений Голубцов, директор по ИТ «Ремит».
«ИТ-система — это фундамент, на котором всё стоит. Поэтому этот проект [создание системы производственного учёта с интегрированным контролем качества и обеспечением партионной прослеживаемости, на базе «1С:ERP Управление предприятием 2»] — был одним из основных наших проектов. Но сказать, что проект завершён нельзя — мы получили инструмент, чтобы дальше развиваться», резюмирует Анатолий Морозов.
