||
Краткое описание

Команда «1С-Рарус» построила систему оперативного и регламентированного учета «1С:ERP Управление предприятием» на одном из предприятий AKRON HOLDING — Гайском заводе по обработке цветных металлов. Автоматизировано 200 рабочих мест, часть бизнес-процессов спроектирована с нуля, а система адаптирована под отраслевую специфику металлургического производства. В результате внедрения прибыль предприятия выросла на 12,6%, сократились трудозатраты, а производительность труда персонала выросла на 17%.

AKRON HOLDING
Заказчик

Гайский завод по обработке цветных металлов — один из ключевых производителей плоского проката (медного, латунного, медно-никелевого и никелевого) на рынках России и Ближнего зарубежья. Входит в состав группы компаний AKRON HOLDING.

1
Цели и задачи

Цель проекта: обеспечить контроль и сохранность материально-производственных запасов, готовой продукции.

Задачи проекта:

  1. Создать методологию управления плавильным и прокатным производством для масштабирования на все профильные предприятия холдинга.
  2. Определить себестоимость производства и баланс металла, сократить непродуктивные потери.
  3. Обеспечить выполнение стандартов финансовой отчетности (РСБУ, МСФО) для предоставления информации в управляющую компанию, работы с внешними финансовыми организациями, банками, партнерами.
  4. Оптимизировать трудозатраты и автоматизировать рабочие места производственников.
  5. Сократить время подготовки отчетности и разработать автоматические светофорные показатели.
2
Ситуация до старта проекта

До внедрения «1С:ERP» на заводе использовалось решение «1С:Управление производственным предприятием», в котором не были реализованы детальный учет производственных операций, бизнес-процессы приемки и обработки лома, плавильного и прокатного производства, приемо-сдаточных испытаний.

Для компенсации этого недостатка старой информационной системы применялись различные специализированные программы учета выпуска проката и плавильного производства. Однако, отсутствовала интеграция как между «1С» и специализированными решениями, так и между самими специализированными программами. Не была реализована автоматизированная система диспетчеризации производства.

Фактически проектным командам исполнителя и заказчика пришлось проектировать некоторые бизнес-процессы «с нуля», обосновывать их экономическую целесообразность и защищать перед собственниками бизнеса новую модель IT-ландшафта предприятия.

Было принято решение о переходе на актуальную версию ERP-системы от «1С» — «1С:ERP Управление предприятием 2». Для выполнения проекта руководство холдинга выделило собственную IT-команду и обратилось за помощью в «1С-Рарус».

3
Архитектура решения и масштаб проекта

Система оперативного и регламентированного учета построена на базе «1С:ERP Управление предприятием 2». Потребителями данных информационной системы выступает управляющая компания холдинга, все предприятия холдинга, задействованные в технологической и логистической цепочке производства гайского завода и отчасти покупатели продукции завода. На запуск автоматизированной системы в промышленную эксплуатацию потребовалось 6 месяцев.

Автоматизированы следующие функции:

  1. Закупки (снабжение) и управление отношениями с поставщиками:
  • оформление заказов поставщикам,
  • планирование закупок.
  1. Производство, услуги:
  • объемно-календарное планирование производства;
  • планирование потребности в материалах;
  • расчет фактической себестоимости;
  • управление данными о составе и структура изделия, рецептура;
  • управление данными о технологии производства с учетом выпускаемой потребности (параметризуемые спецификации изделий);
  • учет затрат на производство;
  • учет производственных заказов.
  1. Продажи:
  • планирование продаж в разрезе менеджеров/планов/видов скидок;
  • оформление заказов клиентов — загрузка из внешней системы, ручное оформление;
  • продажи интернет-магазина;
  • управление видами скидок продаж;
  • управление продажами в разрезе распределительных центров ритейлов.
  1. Склад и логистика:
  • автоматизация ордерного склада;
  • учет себестоимости по сериям;
  • автоматизация обмена с внешней системой 3-PL оператора.
  1. Бухгалтерский учет.

Akron_Holding_Shema.jpg

Схема архитектуры

4
Особенности и уникальность проекта

В рамках проекта процессы завода автоматизированы с учетом отраслевой специфики, причем некоторые бизнес-процессы спроектированы «с нуля».

Проектная команда создала методологию, которая сохраняет максимально типовой функционал «1С:ERP Управление предприятием» и учитывает особенности плавильного и прокатного производства. С нуля разработан расчет «Баланса металла», ключевой для контроля потерь на металлургическом предприятии — брака, сливов, скрапа и т.д.

5
Результаты проекта

Рост прибыли

12,6%

Совместная проектная команда заказчика и исполнителя провела работу над автоматизацией процессов завода и адаптацией «1С:ERP» к отраслевой специфике:

  1. Определены объекты учета и контролируемые операции от регистрации заказа клиента до реализации готовой продукции. Появилась возможность управлять детализацией требуемых для производства ресурсов.
  2. Оптимизирована система финансовых и производственных отчетов, были удалены дублирующие и неиспользуемые отчеты.
  3. Автоматизированы рабочие места сотрудников, обеспечивающих контроль движения сырья от поступления до сдачи готовой продукции. Реализованы АРМ Плавильщика, АРМ Оператора рабочего центра, АРМ выполнения операций. АРМ позволяют:
  • формировать сменные задания для полунепрерывного производства слитков.
  • отражать загрузку шихтового материала в печь.
  • отслеживать выполнение производственных операций.
  • контролировать движение заготовки по этапам производства.
  • проводить анализ причин остановки производственного процесса.
  • идентифицировать заказ по сериям.
  • управлять процессом лабораторных анализов, формировать наряды на испытания.
  1. Обеспечен контроль образования оборотных, возвратных, товарных отходов и безвозвратных потерь.
  2. Обеспечен расчет себестоимости по прямым затратам.
  3. Спроектирована и реализована система контрольных и управленческих отчетов, настроены оповещения о сверхнормативных отклонениях на каждом этапе производства.
  4. Обеспечен анализ «по контрольным точкам» в количественном и/или весовом выражении наличия ТМЦ на складах, материалов, переданных в производство, выпущенных производством полуфабрикатов, возвратных, оборотных отходов и безвозвратных потерь. Это позволяет эффективно управлять остатками сырья в НЗП, используя их для производства новых заказов. Результат достигается за счет:
  5. Использования автоматической подсистемы взвешивания для сбора данных о весе сырья, заготовки, готового изделия.
  6. Идентификации изделий штрихкодированием и присвоением паспортов изделия.
  7. Для определения брака по химическому составу был разработан уникальный функционал «Данные химического анализа», на основании которого формируется отчет по химическому составу за период.

В результате внедрения прибыль предприятия выросла на 12,6%, сократились трудозатраты, а производительность труда персонала выросла на 17%.

Версия для печати
Вход для
партнеров
РАБОЧИХ МЕСТ
200
1С-Рарус
Июнь 2018 —
Приволжский федеральный округ РФ
Эксперты фирмы «1С» и партнеров будут рады дать вам консультацию.
Задать вопрос по кейсу

БАЗЫ ЗНАНИЙ "ПРОФКЕЙС"

Новости
18 октября 2024
«1С:Молокопереработка MES» – выпуск нового решения

Решение позволяет получать данные о выпускаемых полуфабрикатах и продукции с автоматизированных линий, планировать и контролировать ход выполнения технологического процесса с учетом загрузки оборудования, обеспечивать прослеживаемость использования сырья и материалов в производстве, а также эффективно управлять всем циклом выпуска молочной продукции – от закупок сырья и контроля качества при его поступлении до маркировки готовой продукции и ее передачи на склад для отгрузки.

26 сентября 2024
Вышла новая редакция 3.1 «1С:УНФ+PM Управление проектной фирмой»

Пользователи новой редакции получат расширенные функциональные возможности, в частности, смогут работать с многомерными проектами, табличными ресурсными планами и проектными бюджетами.