ГК «Римера» построила систему автоматизации ремонтов и сервисного обслуживания техники на базе «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования». Функционал решения тиражирован на два предприятия: ПАО «Ижнефтемаш», ООО «Римера». Эффект от запуска 1С:ТОИР: получение управленческой отчетности ускорилось на 25%; увеличен объем оказываемых услуг на 11%; упрощен процесс формирования отчетных и закрывающих документов для клиента, позволивший сократить трудозатраты на 15%.
ГК «Римера» — инновационная компания, один из лидеров российского рынка по разработке, производству, прокату и сервисному обслуживанию нефтедобывающего и нефтепромыслового оборудования. В группу компаний входят заводы «Римера-Алнас» и «Ижнефтемаш», сеть сервисных центров «Римера-Сервис».
Цель проекта — создать единую информационную систему, позволяющую автоматизировать процессы по ремонту и сервисному обслуживанию техники с учетом требований клиентов.
Задачи проекта:
- Создать информационную систему для дальнейшего масштабирования.
- Вести учет заявок на ремонт.
- Планировать техническое обслуживание и ремонты оборудования в соответствии с графиками клиентов.
- Контролировать сроки техобслуживания и другие операции с техникой.
- Вести учет показателей эксплуатации объектов ремонта.
- Фиксировать состояния объектов ремонта (простой, эксплуатация) в разрезе видов простоя (по вине клиента, форс-мажор и т.д.) и причин поломок.
- Вести учет и контролировать использование в работах дорогостоящих запчастей, закупленных под конкретный заказ клиентов.
- Формировать статистику использованных запчастей в разрезе объектов ремонта.
- Формировать потребность в закупе запчастей.
- Осуществлять загрузку цен поставщика в систему и использовать данные в отчетных и закрывающих документах для клиентов.
- Вести учет и контролировать загрузку работников, выполняющих ремонтные работы.
- Формировать развернутую аналитику выполняемых работ.
- Формировать отчетность по выполненным работам для клиентов.
Компания приняла решение на рынок технического обслуживания и ремонта спецтехники для горнодобывающей промышленности, для реализации которой было создано подразделение в городе Кировск Мурманской области на базе предприятия ПАО «Ижнефтемаш» (г.Ижевск). Поэтому возникла потребность в автоматизации ремонтов и сервисного обслуживания техники.
В настоящее время служба занимается обслуживанием самоходной техники одного из ведущих мировых производителей фосфорсодержащих удобрений. Работы производятся в экстремальных погодных условиях, под землей.
До цифровизации данного направления деятельности сбор данных, анализ и учет состояния техники велся вручную, без использования специальных программ. Оперативной и достоверной информации о состоянии заказов, использованных в ремонтах запчастей, техники в целом, поддержании уровня сервисного коэффициента технической готовности (КТГ), простоям и их причинам, не было. Вся информация собиралась и аккумулировалась в электронных таблицах MS Excel, скан-копии которых передавались для отражения в регламентированном учете. Так, старший механик в течение одной смены формировал вручную до 15 документов в таблицах Excel, на что тратилось до 60% рабочего времени. О состоянии выполнения заказов руководство компании получало информацию устно от исполнителей. Лишние движения, ожидание, брак и многие другие непроизводительные потери снижали производительность труда на всех уровнях управления бизнесом.С целью построения системы учета оборудования, автоматизации рутинных операций, наведения порядка в отчетности и учете затрат в целом, было принято решение о внедрении «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП». Реализовать проект внедрения доверили давнему партнеру, компании «Баланс-Сервис» г. Ижевск.
Система автоматизации ремонтов и сервисного обслуживания техники построена на базе решения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования».
На первом этапе пилотного проекта специалисты компании «Баланс-Сервис» провели предпроектное обследование предприятия. В результате были определены и зафиксированы границы проекта: бюджет, календарный план-график, функциональные задачи, сформирована команда проекта.
В процессе внедрения свыполнен перенос данных из учетных систем «1С:ERP Управление предприятием», «1С:Зарплата и управление персоналом КОРП», MES-системы.
С целью адаптации системы проведены работы по ее доработке. Теперь все необходимые документы по техническом обслуживанию и ремонту полностью формируются в 1С:ТОИР.
Были автоматизированы следующие подсистемы 1С:ТОИР КОРП:
- Учет оборудования и нормативов.
- Учет показателей эксплуатации.
- Планирование ТОИР.
- Управление МТО ремонтов.
- Управление персоналом.
- Управление нарядами и работами.
- Мониторинг показателей процессов.
- Нормативно-справочная информация.
Функционал решения 1С:ТОИР КОРП тиражирован на два предприятия группы компаний «Римера»: ПАО «Ижнефтемаш», ООО «Римера».
Для тестирования нового направления бизнеса был применен подход внедрения пилотного проекта в отдельном подразделении.
Проект реализовывался в несколько этапов. На каждом этапе объединенная команда специалистов из разных городов с разными часовыми поясами работала полностью в дистанционном формате.
В связи с отсутствием в подразделении сотрудников, обладающих функциями кладовщика, технолога, оператора, диспетчера, специалиста по обеспечению ТМЦ, были произведены доработки системы:
- Автоматизирован процесс создания технологических карт, исключающий ошибки ввода при копировании данных из MS-Excel. Трудозатраты сотрудников на ввод и проверку данных на 1 тех.карту сокращены более чем в 12 раз.
- Автоматизирован процесс установки цен номенклатуры из прайса поставщика (более 100 позиций номенклатуры в 1 документе). Трудозатраты на формирование одного документа уменьшены более чем в 3 раза.
- Автоматизирован процесс заведения объектов ремонта. Исключены ошибки заполнения реквизитов соответствующего Справочника. Трудозатраты сокращены более чем в 6 раз.
- Автоматизирован процесс формирования «виртуального склада» — резервирования ТМЦ под конкретный заказ после проведения документа Заказ на внутреннее потребление. Забронированная запчасть не будет выдана под другой заказ, не нужно создавать документ Резерв под внутренний заказ вручную. Трудозатраты снизились более чем в 3 раза.
- Автоматизирован процесс формирования заказов поставщику на основании заказов на внутреннее потребление. Так, в один документ «Заказ поставщику» с помощью специальной обработки подбираются все необеспеченные заказы на внутреннее потребление, не имеющие полного резервирования ТМЦ на складе или имеющие частичное. Система отслеживает наличие ТМЦ как на складе, так и сразу в кладовой. Трудозатраты снизились более чем в 3 раза.
- Автоматизирована отчетность и комплект печатных форм, необходимых для работы с клиентом. Трудозатраты в подразделении снижены в среднем на 15%.
- Также настроен дашборд руководителя, позволяющий в режиме онлайн контролировать ключевые показатели эффективности, в т.ч. текущий уровень сервисного КТГ в сравнении с целевым.
Вырос объем оказываемых услуг
Повысилась производительность труда
Ускорилось получение отчетности
- Создано единое информационно-технологическое пространство, включающее единую методологию, единую систему справочников с унифицированными структурами данных, в которой отражаются данные об оборудовании, процессах его обслуживания, датах ремонта, загрузке персонала, что позволило ускорить получение управленческой отчетности на 25%.
- Увеличена ритмичность работ по ремонту и техническому обслуживанию техники за счет стандартизации и унификации процессов, что в свою очередь заложило возможности успешного масштабирования бизнеса и увеличения объема оказываемых услуг на 11%.
- Упрощен процесс формирования отчетных и закрывающих документов для клиента, позволивший сократить трудозатраты в подразделении в среднем на 15%, повысить производительность труда на 5%.
- Создана база данных о техническом состоянии техники, причинах простоев, что позволило формировать прогнозы замены узлов с целью их превентивной замены, что в свою очередь направлено на сокращение затрат клиента на аварийный ремонт, повышение его лояльности (NPS вырос на 20%).
- Создана визуальная система мониторинга уровня показателя КТГ, увеличилась скорость принятия решений, что позволяет в частности сокращать потенциальные штрафы за недостижение его уровня сервисности, в целом — операционные и административные расходы сокращены на 2,5%.
- Создана статистическая база учета использованных запчастей в разрезе объектов ремонта, способствующая осуществлять закуп востребованных ТМЦ, тем самым, не допуская пролёживания запасов и обесценения оборотных средств.
- Усовершенствована система закупок запчастей за счет более четкого планирования потребностей и определения минимального необходимого уровня страховых запасов, как следствие, способствующая росту оборачиваемости складских запасов на 7%, высвобождению части оборотных средств, что в конечном счете позволит направить их на расширение бизнеса.
- В настоящее время результаты работы службы сервиса тиражируются: создаются новые подразделения ГК «Римера», начинают применять в работе «1С:ТОИР» и следовать процессам, построенным на его базе, в т.ч. обученный персонал обучает новых сотрудников.
