«Удоканская медь» построили цифровую систему управления стоимостью владения производственными активами построена «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП». Проект реализован на этапе формирования ИТ-инфраструктуры предприятия, что потребовало гибких решений проектных команд в области синхронизации данных 1С:ТОИР КОРП с продуктами, разработанными на платформе «1С:Предприятие». Кроме этого, на проекте учитывалась специфика непрерывного производственного цикла горно-металлургического предприятия, а также учтена интенсивность эксплуатации оборудования в связи с сезонными производственными факторами.
«Удоканская медь» — предприятие горно-металлургической отрасли, созданное для разработки крупнейшего в России Удоканского медного месторождения с ресурсным потенциалом свыше 26 млн тонн меди. Проект реализуется в рамках территории опережающего развития «Забайкалье».
Цель проекта: создать комплексную цифровую систему управления стоимостью владения производственными активами предприятия для обеспечения оптимальных затрат и бесперебойной работы оборудования горно-металлургического комбината (ГМК) в экстремальных климатических и геологических условиях.
Ключевые задачи проекта:
- Сформировать единую цифровую среду управления активами, включая централизованную базу данных оборудования (БДО) с детализированными характеристиками, историей обслуживания и ремонтов.
- Оптимизировать планирование ремонтов благодаря системе планово-предупредительных ремонтов (ППР) наиболее критичных активов и минимизировать количество аварийных простоев за счет прогнозирования износа и своевременного обслуживания.
- Автоматизировать процессы управления МТО.
- Внедрить аналитику и KPI для повышения эффективности процессов управления техническим обслуживанием и ремонтом (ТОиР) оборудования, включая мониторинг ключевых показателей: коэффициента технической готовности (КТГ), наработки на отказ (MTBF), времени восстановления (MTTR).
- Повысить прозрачность затрат на ТОиР для обоснованного бюджетирования.
- Получить инструмент для анализа ходимости запасных частей разных производителей (аналогов).
Михаил Котлубаев, руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК «Удоканская медь»
Я всегда относился к 1С:ТОИР не как к системе управления ТОиР, а как к системе управления стоимостью владения производственными активами. Любому собственнику, акционеру или генеральному директору важно понимать эффективность работы предприятия и видеть прозрачную картину по той затратной части, которая влияет на маржинальность бизнеса. Когда мы видим частоту проведения планово-профилактических мероприятий и узкие места в работе оборудования, понимаем, как минимизировать или предотвратить риски отказа, то можем эффективнее управлять затратной частью и обеспечивать бесперебойную работу горно-металлургического предприятия в условиях экстремального климата и связанных с этим сложностей в оперативной поставке и оптимизации затрат на закупку запасных частей.
Ожидаемые результаты:
- Переход от реактивного к планово-предупредительному обслуживанию оборудования.
- Снижение эксплуатационных рисков за счет предиктивной аналитики.
- Повышение общей эффективности работы ремонтных служб.
- Создание основы для дальнейшего развития системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования в рамках цифровой трансформации предприятия.
До старта проекта автоматизации процессов управления активами «Удоканская медь» сталкивалась с рядом взаимосвязанных проблем, характерных для предприятий, находящихся на этапе строительства новых мощностей комбината. В условиях экстремального климата Крайнего Севера, а также удлиненной транспортной логистики (предприятие использует в основном железнодорожный транспорт) необходимо было максимально точно планировать своевременную поставку запасных частей, чтобы избежать удорожания доставки материалов авиатранспортом, снизить затраты на приобретение оборудования и обеспечить бесперебойную работу горно-металлургического предприятия.
Предприятие нуждалось в качественном системном учете простоев и причин возникновения неисправностей, а также построении ключевых показателей эффективности (таких как КТГ и MTBF) с привязкой к объективным данным по наработке и состоянию оборудования. Кроме этого, на предприятии отсутствовала единая система хранения информации о составе и классификации оборудования, технических характеристиках и паспортных данных. Учет основных средств велся в системе 1С:Бухгалтерия, а регламентные работы — в таблицах Excel. Все это в комплексе вело к необходимости формирования единого ИТ-ландшафта гринфилд-проекта для своевременного обслуживания наиболее критичных активов.
После тщательного анализа рынка EAM-систем «Удоканская медь» сделала выбор в пользу «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП» редакции 3.0 от компании «Деснол», российского центра практической экспертизы по цифровой трансформации ТОиР. На выбор продукта повлияли многолетняя экспертиза разработчика и интегратора, возможность адаптировать 1С:ТОИР КОРП в соответствии с отраслевой спецификой предприятия, реализовать RCM-подход при дальнейшем развитии экосистемы 1С:ТОИР (в экосистему решений входит также продукт «1С:RCM Управление надежностью»), использовать инструменты формирования графиков планово-предупредительных работ (ППР) и механизмы интеграции 1С:ТОИР КОРП с «1С:ERP. Управление холдингом» и АСУ ТП. Интеграция с АСУ ТП через API позволяла автоматизировать учет состояния и наработки оборудования, тем самым минимизируя ручной ввод, повышая информационную безопасность и качество данных для последующего анализа и принятия эффективных управленческих решений.
Михаил Котлубаев, руководитель направления развития ERP дирекции по информационным технологиям УК «Удоканская медь»:
Мы осознанно остановились на продукте 1С:ТОИР КОРП в партнерстве с Деснолом, так как компания является одним из первых разработчиков системы управления активами в России и имеет подтвержденный опыт реализации проекта внедрения 1С:ТОИР в одной из крупнейших федеральных розничных сетей страны «Магнит». А это десятки тысяч инфраструктурных активов, сотни тысяч единиц оборудования и техники, а также тысячи сотрудников технических служб, включая подрядчиков. Кроме того, мы уже имели опыт внедрения ITSM/ESM-решения Итилиум (с 2024 г. развивается как 1С:ITILIUM). В ходе проекта команда Деснола подтвердила многолетнюю экспертизу в реализации сложных и специфических задач и помогла адаптировать EAM-систему с учетом отраслевой специфики нашего бизнеса.
Цифровая система управления стоимостью владения производственными активами построена «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования КОРП».
Зоны автоматизации:
- Учет оборудования, спецтехники и нормативов.
- Учет показателей эксплуатации.
- Планирование ТОиР.
- Управление ремонтной документацией.
- Управление нарядами и работами.
- Управление персоналом.
- Управление МТО и складским хозяйством.
- Формирование бюджетов на ремонты.
- Резервирование запасных частей.
- Анализ показателей эффективности, достижение KPI и формирование отчетности.
Основные производственные активы:
- Дробильно-сортировочное оборудование (мельницы полусамоизмельчения, дробилки, грохоты).
- Обогатительные мощности (флотационные машины, реакторы, мешалки).
- Вспомогательные системы (насосные агрегаты, компрессоры, конвейеры).
- Спецтехника (карьерные самосвалы, бульдозеры, экскаваторы) .
Критическая инфраструктура:
- Энергетическое оборудование (турбины, трансформаторы).
- Системы КИПиА и автоматизации.
- Инженерные коммуникации.
Масштаб автоматизации:
- Количество автоматизированных рабочих мест: 170.
- Одновременно работающих пользователей: 90.
База данных оборудования:
- Всего объектов ремонта (потенциал): 77 500.
- Типовых объектов ремонта: 1137.
- Элементов в базовых справочниках: 243 786.
Нормативная документация:
- Технологических операций: 36 651.
- Технологических карт: 3937.
- Учетных позиций номенклатуры: 124 561.
Операционные показатели:
- Всего создано документов: 25 739.
- Зарегистрировано дефектов: 2530.
- Оформлено заявок на ремонт: 7452.
- Выдано нарядов на работы: 7516.
- Подписано актов выполненных работ: 7891.
- Утверждено планов-графиков ППР: 350.
Схема интеграции
Пояснения к схеме:
- АСУ ГР — автоматизированная система управления горными работами;
- АПиХД — автоматизированная система фиксации показателей технологического оборудования;
- АСУ ТП — автоматизированная система управления технологическим процессом.
Проект автоматизации процессов управления ТОиР стал первым шагом на пути к построению комплексной цифровой системы управления стоимостью владения производственными активами предприятия для обеспечения оптимальных затрат и бесперебойной работы оборудования горно-металлургического комбината (ГМК) в экстремальных климатических и геологических условиях. Всего проект включает пять этапов, рассчитанных на пять лет реализации.
В перспективе «Удоканская медь» планирует создать единую экосистему управления активами, в контур которой также войдут данные систем диспетчеризации, метрологической службы и мобильного приложения для учета показателей эксплуатации и данных, полученных в результате осмотров оборудования. В планах запустить интеграцию 1С:ТОИР КОРП с системой охраны труда и АСУ ГР. Проект предусматривает внедрение RCM-подхода (Reliability-Centered Maintenance) для контроля и обеспечения надежности критически важного оборудования горно-обогатительного комплекса. На завершающем этапе всего проекта планируется внедрить технологии искусственного интеллекта для предиктивной аналитики.
Таким образом, предприятие получит полностью автоматизированную систему управления активами нового поколения, адаптированную к уникальным производственным условиям и позволяющую принимать эффективные управленческие решения на основе объективных данных о стоимости владения производственными активами.
Проект реализован на этапе формирования ИТ-инфраструктуры предприятия, что потребовало гибких решений проектных команд в области синхронизации данных 1С:ТОИР КОРП с продуктами, разработанными на платформе «1С:Предприятие». Кроме этого, на проекте учитывалась специфика непрерывного производственного цикла горно-металлургического предприятия, а также учтена интенсивность эксплуатации оборудования в связи с сезонными производственными факторами.
- Создана единая цифровая база всех производственных активов (77,5 тыс. потенциальных объектов ремонта).
- Внедрена система классификации оборудования по типам и степени критичности.
- Автоматизирован учет технических характеристик и истории обслуживания.
- Реализовано скользящее планирование ремонтов на основе фактической наработки.
- Настроено автоматическое формирование планов-графиков ППР с учетом производственного цикла.
- Разработан инструмент прогнозирования износа критических активов.
- Оцифрован полный ремонтный цикл — от формирования заявки до акта выполненных работ.
- Создан механизм автоматического распределения заданий между ремонтными бригадами.
- Настроена интеграция с системой учета рабочего времени.
- Ведется нормирование расходных материалов и запчастей.
- Осуществляется контроль обеспечения ТМЦ от заявки до списания.
- Разработан механизм формирования ремонтных бюджетов с учетом сезонных факторов производства.
- Система учитывает характерные для горно-металлургического комплекса:
- экстремальные условия эксплуатации (низкие температуры, повышенная запыленность);
- специфические требования к ремонтному циклу дробильного и обогатительного оборудования;
- создан инструмент управления резервным парком оборудования.
Проект автоматизации системы управления активами был сложным из-за того, что требовалось объединить в единое информационное поле действующие промышленные объекты с учетом запускаемых во время реализации проекта производственных мощностей, но проектная методология компании-разработчика и гибкий профессиональный подход команды проекта как со стороны нашей компании, так и со стороны команды Деснола, а также детальное погружение в отраслевую специфику и бизнес-процессы предприятия со стороны компании—интегратора стали ключевыми факторами успешной реализации проекта.
Рост производительности труда
Ускорение обработки заказов
Проект предусматривал комплексную интеграцию с корпоративными системами предприятия для создания единого информационного пространства управления активами. С системой 1С:ERP. УХ организован обмен данными о плановой потребности в материалах для ремонтов, фактических затратах на ТОиР и услугах подрядных организаций, что позволило автоматизировать формирование заказов на внутреннее потребление и документов «Плановая потребность».
Интеграция с 1С:ЗУП обеспечила актуальные данные о сотрудниках ремонтных служб, включая учет рабочего времени, трудозатрат и квалификации персонала, с синхронизацией штатного расписания и сменных графиков работы. Для управления автотранспортом с помощью интеграции 1С:ТОИР КОРП с 1С:УАТ реализован учет наработки самоходной техники, контроль ее технического состояния и автоматическое планирование ТО на основе межсервисных интервалов, что особенно важно для обслуживания карьерных самосвалов и бульдозеров.
Ключевое значение имела интеграция 1С:ТОИР КОРП с АПиХД, обеспечивающая передачу фактических показателей работы оборудования, учета простоев и параметров эксплуатации. Это позволило автоматизировать создание ремонтных заявок при авариях и актуализировать графики ППР с учетом реальных производственных условий и процессов.
Техническая реализация основана на стандартных API с двусторонним обменом данными, включая механизмы обработки ошибок и синхронизацию справочников. Результатом стали сокращение ручного ввода данных, минимизация ошибок передачи информации и повышение оперативности принятия решений.
Экономический эффект от внедрения 1С:ТОИР КОРП:
- Рост производительности труда: 17%.
- Ускорение получения данных по наработке (за счет интеграции с АСУ ТП): 75%.
- Снижение трудоемкости планирования и проведения ремонтов оборудования, планирования ресурсов: 65%.
- Сокращение трудозатрат в подразделениях на поиск информации о составе оборудования и истории его ремонтов: 25%.
- Сокращение времени подбора и поиска информации по проводимым ремонтам и их стоимости: 20%.
- Сокращение времени на подготовку данных для формирования бюджета: 80%.
- Ускорение обработки заказов (заявок на ремонт): 54%.
Проект внедрения EAM-системы 1С:ТОИР КОРП в компании ООО «Удоканская медь» был реализован в несколько этапов, каждый из которых включал уникальные задачи и решения, адаптированные под специфику горно-металлургического предприятия.
1. Обследование и проектирование
На этом этапе была проведена детальная диагностика существующих процессов ТОиР, выявлены ключевые проблемы и сформированы требования к системе. Особое внимание уделялось классификации оборудования и созданию единой нормативной базы.
2. Паспортизация
Была создана централизованная база данных оборудования (БДО), включающая 77,5 тыс. потенциальных объектов ремонта, 1,1 тыс. типовых объектов и 3,9 тыс. технических карт. Для ускорения процесса использовались шаблоны Excel, что позволило сотрудникам предприятия оперативно вносить данные. Таким образом была проведена полная инвентаризация активов и сформирована структурированная база данных для планирования ремонтной деятельности.
3. Реализация
Этот этап проекта стал ключевым, так как включал не только настройку типового решения 1С:ТОИР КОРП, но и глубокую адаптацию под специфику горно-металлургического производства. Работы велись по пяти подэтапам, каждый из которых охватывал определенный функционал.
3.1. Настройка модулей системы
Были настроены все основные модули 1С:ТОИР КОРП:
- оборудование и нормативы — создана структурированная база данных оборудования (БДО) с классификацией по типам, критичности и технологическим узлам;
- планирование ТОиР — внедрены механизмы формирования планов—графиков ППР с учетом наработки и состояния оборудования;
- управление ремонтами — автоматизированы процессы формирования заявок, нарядов и актов выполненных работ.
- МТО и склад — реализован учет запчастей, нормирование расходных материалов и интеграция с системой снабжения.
3.2. Интеграция с другими системами
Для обеспечения сквозной автоматизации процессов были реализованы интеграции 1C:ТОИР КОРП с ключевыми корпоративными системами:
- «1С:ERP. Управление холдингом» для обмена данными о закупках, бюджетах и затратах;
- «1С:Зарплата и управление персоналом» для синхронизации данных о сотрудниках, графиках работ и подрядных организациях;
- «1С:Управление автотранспортом» для учета наработки самоходной техники (самосвалов, бульдозеров);
- автоматизированной системой фиксации показателей технологического оборудования АПиХД. Эта связка позволила обеспечить замкнутый автоматизированный цикл управления данными: при фиксации остановки оборудования система АПиХД автоматически инициирует создание заявки на ремонт в 1С:ТОИР КОРП, а после выполнения ремонтных работ передает данные о времени простоя обратно в EAM-систему для проведения комплексной аналитики по останову.
3.3. Ключевые функциональные улучшения
В рамках настройки системы 1С:ТОИР КОРП были полностью развернуты и адаптированы ключевые модули:
- «Оборудование и нормативы» с созданием структурированной базы данных оборудования (БДО), включающей классификацию по типам оборудования, критичности и технологическим узлам;
- модуль «Планирование ТОиР» с внедрением механизмов формирования планов—графиков ППР на основе данных о наработке и текущем состоянии оборудования;
- модуль «МТО и склад», обеспечивающий комплексный учет запчастей, нормирование расходных материалов и интеграцию с системой снабжения предприятия;
- запущен полный цикл работ с отражением в системе 1С:ТОИР КОРП: от оформления заявок до формирования нарядов и актов выполненных работ.
3.4. Подготовка к промышленной эксплуатации (ОПЭ)
В течение восьми месяцев проводилась тщательная подготовка системы к промышленной эксплуатации. Для 170 сотрудников ключевых подразделений технической службы — руководителей, ремонтного персонала, специалистов службы главного механика и сотрудников отделов планирования — были разработаны специальные обучающие программы. Обучение сочеталось с интенсивными практическими тренингами на тестовом контуре системы, где отрабатывались реальные производственные сценарии.
Параллельно с обучением шло всестороннее тестирование системы. Проверялись работа всех функциональных модулей, интеграционных решений с корпоративными системами (1С:ERP. УХ, 1С:ЗУП, 1С:УАТ, АПиХД), а также устойчивость системы при различных режимах нагрузки. По результатам тестирования были скорректированы бизнес-процессы и выполнена дополнительная настройка системы.
3.5. Адаптация и доработки
На финальной стадии реализации проекта проводилась тонкая настройка системы под конкретные производственные потребности. В результате проекта полностью переработана пользовательская документация: инструкции адаптированы под реальные рабочие процессы, разработаны регламенты и методические материалы. Создан дополнительный инструмент для учета масел и запчастей.
