ИТ-холдинг Fplus автоматизировал работу нового производственного комплекса в Подмосковье мощностью 500 тысяч устройств в год на базе решения «1С:ERP Управление предприятием». В ходе реализации проекта решена задача полной автоматизации сквозного цикла производства под заказ — от заключения договора с клиентом до отгрузки готовой продукции. Внедрение 1С:ERP стало основой для гибкого масштабирования продуктовых линек и наращивания выпуска объемов производства, повышения качества продукции и укрепления позиций на рынке в условиях высокой конкуренции.
Fplus — российский производитель инфраструктурного оборудования. Выпускает серверы, системы хранения данных, сетевое оборудование и инженерную инфраструктуру, печатное оборудование, смартфоны и планшеты для государственного и корпоративного сектора.
Цель проекта: полная автоматизация сквозного цикла производства под заказ — от заключения договора с клиентом до отгрузки готовой продукции, которая станет основой для:
- гибкого масштабирования продуктовых линек и наращивания выпуска объемов производства;
- повышения качества продукции и укрепления позиций производителя электроники Fplus на рынке в условиях высокой конкуренции.
Задачи проекта:
- Автоматизировать складской учет материалов: внедреить цифровой контроль за движением сырья и готовых изделий на производственной площадке.
- Оцифровать производственный цикл: реализовать модуль для отражения операций в режиме реального времени с интеграцией в рабочие места сборщиков.
- Управлять контрактным производством: настроить процессы учета заказов, передаваемых на аутсорсинг сторонним производителям.
- Планировать и контролировать закупки: создаать систему прогнозирования потребностей в материалах и автоматизации закупочных процессов.
- Интеграция с внешними системами: обеспечить подключение к ERP-системе Axapta, CRM, Bitrix24 и 1С:ЗУП для сквозной синхронизации данных.
В 2023 году компания запустила новый производственный комплекс в Подмосковье (Валищево) площадью 25 000 м² с проектной мощностью 500 тыс. единиц продукции в год. Для реализации этого плана был инициирован проект по автоматизации процессов на базе «1С:ERP Управление предприятием». На этапе выбора подрядчика компания Tnext предложила оптимальные условия внедрения системы, включая сжатые сроки, прозрачный бюджет и адаптацию под специфику высокотехнологичного производства.
Система автоматизации построена на базе решения «1С:ERP Управление предприятием».
Для оперативного запуска системы и быстрого получения результатов проект реализован по методологии MVP (Minimum Viable Product). Это позволило сосредоточиться на ключевых процессах, запустить промышленную эксплуатацию в сжатые сроки, а затем перейти к этапу масштабирования и развития функционала.
1 фаза проекта: MVP запуск производства (январь-август 2023)
Ключевые внедренные подсистемы 1С:ERP:
- Продажи:
- оформление сделок с автоматической передачей данных в Axapta;
- использование функционала 1С:ERP для контроля этапов сделок.
- Закупки:
- формирование заказов поставщикам на основе анализа потребностей;
- интеграция с логистическим модулем Axapta.
- Управление денежными средствами:
- механизм подачи и согласования заявок на расходование средств;
- подключение банковских систем через специализированный модуль.
- Складской учет:
- централизованное управление мультискладской структурой, включая адресное хранение;
- ордерная схема учета и онлайн-синхронизация с корпоративной складской системой.
- Производство:
- планирование многоэтапных производственных процессов;
- автоматический обмен данными с Axapta.
- Кадровый учет и зарплата: интеграция с «1С:Зарплата и управление персоналом» через шину Datareon.
- Управление договорами: синхронизация данных с Axapta через шину Datareon.
- Оптимизация процессов:
- поведена адаптация складского учета для минимизации влияния человеческого фактора;
- внедрены рабочие места для управления закупками и производством (расширение SCM-функционала);
- добавлена интеграция с Битрикс 24, позволяющая автоматически передавать данные о сделках с клиентами и формировать заказы на производство.
Комплексное обследование процессов и строгое распределение приоритетов позволили сфокусироваться на критически важных функциях. Это сократило сроки вывода системы в промышленную эксплуатацию на 40% и заложило основу для дальнейшего развития цифровой экосистемы предприятия.
Успешный запуск системы в августе 2023 позволил оперативно наладить производственный процесс и перейти к фазе развития.
2 фаза проекта: развитие системы (сентябрь 2023 — декабрь 2024)
В рамках второй фазы проекта были успешно доработаны ключевые функциональные блоки системы, что позволило повысить эффективность управления финансами, учетными процессами, производством и логистикой. Вот основные результаты:
Блок казначейства
Усовершенствования включают:
- автоматизацию разнесения банковских выписок;
- оптимизацию работы с заявками на платежи;
- модернизацию функционала для отслеживания движения денежных средств.
Эффект: сокращение времени обработки финансовых операций на 20%.
Блок учета
Модернизированы процессы:
- распределение транспортно-заготовительных расходов (ТЗР);
- учет фонда оплаты труда (ФОТ) в себестоимости продукции;
- списание товарно-материальных ценностей (ТМЦ) на капитальные и финансовые вложения;
- автоматизация расходов по внутригрупповым операциям (ВГО).
Эффект: повышение точности калькуляции себестоимости на 30%.
Блок производства
Ключевые доработки:
- внедрение системы согласований и дерева спецификаций;
- генерация печатных форм (М-15, HCL);
- отчет «Доступность ТМЦ для производства».
Инструменты для работы с переработчиками и планирования:
- стратегическое и операционное планирование (с учетом цепочек складов);
- резервирование ТМЦ под заказы;
- мониторинг состояния производства в реальном времени;
- отчеты по дефицитам и автоматическое создание перемещений.
Эффект: снижение простоев на 15% за счет оперативного выявления дефицитов.
Блок заказов
Оптимизировано:
- отображение состава заказа в РМ «Управление заказами»;
- отчет «Просроченные даты поставки»;
- интеграция с WMS-системой для резервирования ТМЦ;
- рабочее место обеспечения цепочек поставок.
Эффект: уменьшение просрочек поставок на 15%.
Блок интеграций
Реализованы сквозные процессы между системами:
- 1С:ERP ↔ CRM — синхронизация данных о заказах и клиентах;
- 1С:ERP ↔ Диадок — автоматизация электронного документооборота;
- 1С:ERP ↔ Axapta — мониторинг обмена данными и контроль сроков передачи через EDI-шину.
Эффект: исключение ручного ввода данных; сокращение ошибок на 90%.
Схема архитектуры
Ключевые преимущества:
- Готовая к масштабированию система, синхронизированная с задачами роста производства.
- Сокращение рутинных операций за счет сквозной автоматизации.
- Ускорение принятия решений благодаря аналитике в реальном времени.
Успешный запуск системы в августе 2023 года позволил оперативно наладить производственный процесс ноутбуков, серверов и принтеров. К февралю 2024 года предприятие подтвердило возможность стабильного выпуска до 1000 устройств в день.
Номенклатура производства расширена: теперь выпускаются планшеты, системы хранения данных, коммутаторы, моноблоки и смартфоны. Площадка оснащена современными сборочными линиями и системой контроля качества уровня А-брендов. Полный цикл производства охватывает все этапы — от поверхностного монтажа разработанных плат до сборки, прошивки ПО, тестирования, упаковки и комплектации заказов.
На текущий момент завершены работы рассматриваемого этапа адаптации системы 1С:ERP, проведено обучение сотрудников, ключевые бизнес-процессы переведены на новую платформу 1С, снижено влияние западного программного обеспечения на учетные процессы производственного кластера. Обеспечена передача компетенций в департамент информационных технологий ИТ-холдинга Fplus, сформировано постоянное сопровождение системы для поддержания стабильности и соответствия меняющимся требованиям.
Экономический эффект:
- Снижение фактора ручного ввода на 50% , в том числе, снижение ошибок интеграций на 70% по ходу реализации проекта, формирование оперативного учета.
- Уменьшение просрочек обеспечения производства на 30% за счет повышения точности планирования.
- Сокращение простоев на 25% за счет оперативного выявления дефицитов и контроля резервов.
- Ускорение вывода системы в промэксплуатацию на 40% благодаря концентрации ресурсов проекта на ключевом функционале и процессах производства.
- Снижение операционных затрат производственных подразделений на 18% и обеспечивающих подразделений на 22%.
- Повышение точности калькуляции материалов для производства на 30%.
- Уменьшение времени обработки операций на 25%.
Кроме того, снижена стоимость разработки функциональных блоков за счет применения типовых отечественных решений.
Внедренные решения позволили перевести все процессы в цифровой формат, повысить прозрачность планирования и сократить сроки выполнения заказов. Клиент отметил снижение операционных затрат на 18% и улучшение управляемости производства.
Внедрение 1С:ERP стало основой для гибкого масштабирования продуктовых линек и наращивания выпуска объемов производства, повышения качества продукции и укрепления позиций производителя электроники Fplus на рынке в условиях высокой конкуренции. Для компании пройденный путь создал предпосылки для дальнейшей автоматизации учета себестоимости, контроля эффективности выполнения производственных и складских операций, снижения стоимости владения логически законченным продуктом в будущем.
