Компания «Москабель-Фуджикура» перевела единую систему управления производством из «1С:Управления производственным предприятием» в «1С:ERP Управление предприятием». Автоматизированы ключевые процессы: планирование и управление производством, расчет себестоимости, складская логистика с использованием ТСД, закупки и продажи. Система интегрирована с производственным контуром, что обеспечило пооперационное планирование, контроль выполнения операций и прослеживаемость материалов. Дополнительно разработан калькулятор спецификаций для расчета конструкции кабеля и формирования производственных спецификаций. В результате сформирован сквозной контур управления — от заказов и планирования до выпуска продукции и отчетности, с повышением прозрачности процессов и точности расчетов.
Акционерное общество «Москабель-Фуджикура» основано в 1999 году компанией ЗАО «Москабельмет» совместно с японской фирмой Fujikura Ltd. АО «МКФ» на протяжении многих лет занимает лидирующие позиции на рынке оптического кабеля связи в России и странах СНГ. Производственные мощности завода АО «МКФ» составляют 36 000 километров кабеля в год. Имеется также испытательная лаборатория для разработки и изготовления продукции высокого качества: специалистами тщательно контролируется каждый производственный этап.
Цели проекта:
- Повысить прозрачность и оперативность в отражении и анализе процессов движения сырья, материалов.
- Обеспечить оптимальное управление ресурсами предприятия на основе современной информационной системы класса ERP.
Ключевые задачи проекта:
- Построить консолидированную систему автоматизации оперативного, бухгалтерского, управленческого учета на базе системы «1С:ERP Управление предприятием 2».
- Построить систему управления электронным документооборотом на базе «1С:Документооборот», интегрированной с 1С:ERP.
- Интенрировать внедряемые системы в единое информационное пространство с целью обеспечения сквозных процессов учета и управления на предприятии.
- Автоматизировать планирование выпуска продукции с учетом планов продаж.
- Построить график производственного процесса с учетом загрузки оборудования и обеспечения ресурсами.
- Автоматизировать формирование заявок на сырье и материалы с учетом планов производства и условий доставки от поставщиков.
- Автоматизировать оперативный учта процесса производства (включая ОТК).
- Автоматизировать расчет фактической себестоимости готовой продукции с детализацией используемых в производстве материалов по партиям.
- Автоматизировать планирование и движение денежных средств с использованием заявок на движение денежных средств, платежного календаря.
- Автоматизировать процессы бюджетирования (функциональные бюджеты, БДДС, БДР, управленческий баланс).
Ранее учет предприятия был автоматизирован на базе решения «1С:Управление производственным предприятием 8» — в нем велись оперативный, регламентированный и управленческий учет. Также в рамках холдинга для взаимодействия офисных сотрудников и кладовщиков использовался не интегрированный с 1С:УПП «1С:Документооборот». Программа «1С:Зарплата и управление персоналом» использовалась для кадрового учета и расчета заработной платы. В ходе проведенных работ по обследованию были выявлены следующие предпосылки внедрения новой информационной системы на базе 1С:ERP:
- Потребность в наиболее оптимальном управлении ресурсами предприятия на основе современной информационной системы класса ERP.
- Необходимость перехода к управлению предприятием на основе электронного документооборота, который будет охватывать все подразделения предприятия.
- Интеграция процессов, ведущихся в разных информационных системах предприятия.
- Потребность в автоматизации оперативного учета процесса производства и пооперационного контроля.
- Необходимость автоматизировать регламентированный учет на базе современной ИС, поддерживающей изменения законодательства.
- Необходимость планирования выпуска готовой продукции с учетом загрузки оборудования и обеспечения ресурсами.
- Потребность расчета фактической себестоимости готовой продукции в разрезе партий использованных материалов.
После проведенного предпроектного обследования, специалисты «Гигабайта» предложили в качестве базового продукта для автоматизации учета предприятия использовать «1С:ERP Управление предприятием 2». Выбор данного программного продукта обусловлен тем, что типовые функциональные возможности в части планирования, управления продажами, закупками, складского учета, производства, казначейства, бюджетирования, регламентированного учета позволяют покрыть большинство потребностей предприятия без существенных доработок.
Архитектура решения построена на базе «1С:ERP Управление предприятием» как единой системы, объединяющей ключевые бизнес-процессы предприятия в сквозной контур управления. Реализована интеграция с «1С:Документооборотом», производственным оборудованием и мобильными устройствами (ТСД), что обеспечивает непрерывность процессов — от планирования до выпуска продукции и формирования отчетности.
В рамках проекта автоматизированы следующие функциональные блоки:
- Планирование производства — пооперационное планирование и формирование сменных заданий.
- Управление производством — контроль выполнения операций и учёт переделов с использованием ТСД.
- Конструкторско-технологический блок — калькулятор спецификаций и генерация ресурсных спецификаций.
- НСИ — нормализация и структурирование данных.
- Складской учет — учет партий, QR-коды и контроль материалов с использованием ТСД.
- Закупки и продажи — управление заказами, поставками и согласование через «1С:Документооборот».
- Регламентированный учет — ведение бухгалтерского и налогового учета.
Система охватывает полный контур предприятия: от подготовки производства до продаж и финансового учета, обеспечивая единые данные и прозрачность процессов.
Схема архитектуры
Автоматизация конструкторско-технологического отдела
В рамках выполнения проекта был реализован сложный механизм расчета конструкции изделия с учетом всех технологических параметров кабеля: диаметров скрутки, количества волокон и т.д. Полученный калькулятор спецификаций позволяет быстро и по принципу одного окна спроектировать конструкцию кабеля, а также создать сразу несколько ресурсных спецификаций с учетом технологического процесса.
При создании калькулятора спецификаций стояли следующие цели:
- упрощение анализа действующих ресурсных спецификаций и создания новых;
- отказ от использования Ms Excel для расчета параметров и веса кабеля;
- быстрый поиск по параметрам номенклатуры или заготовки;
- сохранение промежуточных расчетов;
- формирование печатной формы, аналогичной Ms Excel.
При производстве кабелей в разных конструкциях этапы могут иметь схожий набор параметров, а этапы с оптическими волокнами и скруткой при этом обладают рядом уникальных свойств. Помимо расчета основных параметров, таких как количество оптических волокон и вес кабеля, необходимо учитывать окраску оптического волокна и оптического модуля. Кроме расчета значений параметров необходимо и их хранение.
В ходе работы над калькулятором решались следующие задачи:
- Создание удобного и гибкого интерфейса, в котором есть быстрый доступ к нужной информации.
- Создание формульного калькулятора для расчета физических и технологических параметров, длины, веса и материалов и заготовок.
- Параметры конструкции должны быть связаны с основными реквизитами номенклатуры. Подбор заготовок должен быть быстрым.
- Генерация спецификаций происходит по заданной структуре и параметрам.
В результате заказчик получил уникальный отраслевой инструмент, упрощающий и ускоряющий необходимые при производстве расчеты.
Планирование производства
В ходе проекта реализовано сквозное пооперационное планирование производства на всех переделах. Методика планирования была модернизирована с учетом специфики кабельного производства. Порядок выполнения производственных операций устанавливается в сменных заданиях.
Для ускорения ввода информации и выполнении производственных операций были использованы терминалы сбора данных с подключенным мобильным клиентом 1С, в которых отражается оперативная информация о выпусках, потреблении сырья, регистрируются трудозатраты по фактическому времени выполнения операции.
Нормативно-справочная информация
В связи с тем, что возраст информационной системы предприятия на момент начала проекта был достаточно большой, в ней с течением времени появлялись дубли, неверно заведенные элементы, некоторые классификаторы менялись и пересматривались под определенные задачи. Было решено провести аудит данных и нормализовать НСИ типовыми средствами «1С:ERP Управление предприятием 2». Перед переносом справочных данных в новую систему была произведена нормализация и актуализация данных с учетом полученных функциональных требований. Для запуска многопередельного производства была спроектирована номенклатура переделов. Также была разработана структура дополнительных реквизитов для хранения информации о физических и технологических параметрах заготовок и готовой продукции.
Складской учет
Исходя из структуры складов и особенностей предприятия, автоматизация складских бизнес-процессов была поделена на несколько частей: автоматизация складских операций для учёта готовой продукции, материалов, волокна.
Для автоматизации складских операций используются терминалы сбора данных, подключенные с помощью технологии мобильного клиента 1С, таким образом все складские операции сразу же появляются в информационной системе.
При передаче готовой продукции со склада основного производства предусмотрена возможность двойного сканирования QR-кода: слева и справа на барабане, чтобы исключить вероятность пересорта.
При поступлении материалов от поставщика кладовщик генерирует партию (серию) и формирует QR-код, по которому осуществляется перемещение сырья, передача в производство и списание на выпуск конкретной продукции.
Для автоматизации процесса входного контроля материалов в ТСД были разработаны инструменты, позволяющие отразить результаты входного контроля и обособить материалы, не прошедшие контроль для исключения вероятности передачи таких материалов в производство.
Операции по оптическому волокну, как основному материалу, используемому в производстве, загружаются в 1С:ERP из отдельной базы, в которой регистрируются измерения показателей после выполнения операций: входной контроль оптического волокна при передаче в производство, окраска и резка оптического волокна, операционный контроль при возврате остатков из производства.
Регламентированный учет
Одним из основных инициаторов проекта был отдел бухгалтерии. В качестве причин для перехода на современную информационную систему — отсутствие возможности ведения учета налога на прибыль балансовым методом, а также скорое прекращение поддержки текущей системы 1С:УПП. Регламентированный и налоговый учет в ходе проекта был автоматизирован типовыми методами 1С:ERP 2, регламентированная отчетность подготавливается и сдается из основной информационной системы.
Продажи
В рамках выполнения проекта был реализован механизм построчного согласования заказов клиента — для настройки маршрута согласования и организации процесса согласования используется интегрированная система «1С:Документооборота». Таким образом формируется производственное задание: только согласованные строки заказов клиентов запускаются в производство. Продукция выпускается под конкретные заказы, отгрузка выпущенных строительных длин выполняется в автоматическом режиме.
Управление производством
В рамках проекта был реализован инструмент, позволяющий на основании согласованного производственного задания — согласованных строк заказов клиентов — формировать заказы на производство. При формировании заказов анализируется номенклатура производственного задания, чтобы продукцию со схожей конструкцией запустить в производство одной партией.
Основной материал — оптическое волокно передается в производство в момент комплектации партии запуска, используется сканер для отгрузки по штрих-коду.
Мастер смены формирует сменное задание и распределяет загрузку оборудования для выполнения операций — реализованы инструменты, позволяющие установить порядок выполнения операций на линии.
Для отражения результатов выполнения производственной операции оператор линии использует ТСД: сканирует QR-коды материалов, используемых в производстве, при отражении выпуска заготовки или готовой продукции печатает QR-код, который вклеивает в СТП. QR-код используется на следующих этапах производства: для отражения результатов операционного контроля выпущенной заготовки, регистрации ее использования в производстве на следующем переделе, для готовой продукции — для отражения результатов приемо-сдаточного контроля.
Выпущенные заготовки проходят операционный контроль ОТК — для этого был разработан инструмент, позволяющий отразить выпуск в количестве, отличном от планируемого, так как готовая продукция мерная, и фактический выпуск часто не соответствует запланированному.
Также были разработаны инструменты, позволяющие отразить обрыв длины при выпуске.
Закупки
Специалисты отдела снабжения формируют в системе заказы поставщикам, на основании которых в дальнейшем отражается поступление ТМЦ. Заказы поставщикам формируются вручную, но на основании рассчитанной потребности для выполнения производственного задания. На основании введенных заказов поставщикам специалисты отдела снабжения формируют заявки на расход денежных средств, которые согласовываются — для настройки маршрута согласования и организации процесса согласования используется интегрированная система «1С:Документооборота».
Ускорилась обработка заказов
Выросла оборачиваемость запасов
В результате выполнения проекта старая информационная система была полностью замещена системой на базе 1С:ERP. Разработаны уникальные инструменты для кабельного производства, такие как калькулятор спецификаций, мобильный клиент для производства и учет на ТСД. Переход произошел в 2 этапа: на первом этапе был переведен в новую систему весь оперативный контур и регламентированный учет.
В рамках второго этапа было осуществлено развитие подсистемы производства с использованием пооперационного планирования производства.
Как результат проекта можно выделить:
- Ускорено формирование производственного задания с учетом специфики кабельного производства, производственное планирование стало более прозрачным и выполняется в единой информационной системе.
- Автоматизация конструкторского отдела компании — ускорен расчет и ввод ресурсных спецификаций, с учетом множества технологических параметров. Калькулятор генерирует ресурсные спецификации, учитывая сотни различных показателей, возможно также создание шаблонов для дальнейшего использования.
- Повысилась точность расчета себестоимости — калькулятор ресурсных спецификаций позволяет не только создавать и собирать конструкцию, но и просчитывать её по материалам, производственным этапам и переделкам.
- Сократилось время на проведение инвентаризации складских остатков за счет использования мобильных средств ввода информации.
- Оптимизировано ведение производственного учета. Устранен фактор внутрицеховой и складской пересортицы.
- Автоматизирован процесс сбора регламентированной отчетности — НДС, налог на прибыль балансовым методом.
Показатели экономической эффективности:
- ускорение обработки заказов: 10%;
- рост оборачиваемости складских запасов: 10%.
