На химическом предприятии с непрерывным циклом производства «Волжская перекись» построили автоматизированную информационную систему по управлению ТОиР на базе решения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП». Автоматизированы учет оборудования и нормативов, планирование ТОиР, отказов, планирование планово-предупредительных ремонтов; создана база из 8431 объектов ремонта, 816 карт и 369 типовых объектов. Система контролирует 100% критичного оборудования и дефекты, рассчитывая KPI по надежности.
Цели проекта:
- Повысить эффективность планирования, подготовки и выполнения ремонтных работ.
- Снизить риски внеплановых простоев оборудования за счет повышения качества управления ТОиР.
- Повысить прозрачность, контролируемость и аналитичность процессов ремонтной деятельности предприятия.
- Сформировать цифровую основу для дальнейшего развития процессов управления производственными активами.
Задачи проекта:
- Автоматизировать процессы технического обслуживания и ремонта оборудования на базе единой информационной системы.
- Создать централизованную и актуальную базу данных по оборудованию, нормативам и ремонтной деятельности.
- До начала проекта процессы ТОиР велись вручную в бумажных журналах и Ms Excel, без единой информационной системы.
- Отсутствовал централизованный учет оборудования и ремонтной деятельности, данные велись разрозненно, что не позволяло формировать полную картину состояния активов и анализировать надежность оборудования.
- Учет отказов и дефектов носил фрагментарный характер, отсутствовала структурированная история эксплуатации.
- Процессы планирования и согласования ремонтных работ были трудоемкими и несогласованными между подразделениями, что приводило к увеличению сроков подготовки ремонтов и рискам внеплановых остановов.
Автоматизированная информационная система по управлению ТОиР построена на базе решения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» (1С:ТОИР).
В системе автоматизированы ключевые процессы управления ТОиР:
- учет оборудования и нормативно-справочной информации;
- учет отказов и дефектов;
- планирование планово-предупредительных ремонтов (ППР);
- формирование и контроль графиков работ;
- учет выполнения ремонтных работ;
- формирование отчетности и аналитики.
Проект реализован с высокой степенью детализации и охвата данных:
- 8431 объект ремонта внесен в систему;
- 369 типовых объектов ремонта структурированы по корпусам;
- разработано 42 шаблона для сбора данных;
- создано 816 технологических карт ремонтов;
- сформированы справочники дефектов, работ и нормативов.
Длительность ремонтов. Аналитика ремонтов для управления надежностью оборудования
Дефекты. Контроль дефектов и отказов оборудования
План-график ППР. Централизованное планирование и контроль выполнения ППР
- Реализовано внедрение системы ТОиР на предприятии с непрерывным циклом производства, где подобные проекты крайне редки из-за высокой технологической сложности и требований к надежности оборудования.
- Создан единый цифровой контур управления надежностью оборудования — от учета дефектов и отказов до планирования ремонтов и загрузки персонала.
- Обеспечен выход за рамки типового функционала 1С:ТОИР за счет глубокой адаптации под специфику химического производства.
- Сформирована масштабная нормативно-справочная база (сотни технологических карт и классификаторов), обеспечившая анализ надежности и прогнозирование отказов.
- Реализованы уникальные доработки, включая:
- загрузку наработки оборудования (сокращение трудозатрат более чем в 3 раза),
- гибкое управление сметами ремонта по бригадам.
Смета. Управление ремонтными работами и затратами
Сокращение трудозатрат в подразделениях
Сокращение длительности простоев оборудования
Сформирована единая база данных оборудования (БДО): разработаны шаблоны сбора данных, загружены и структурированы 8431 объект ремонта и 369 типовых объектов с привязкой к основным средствам, затратам и технической документации.
Создана база нормативов (БДН): реализованы справочники дефектов, регламентных работ и 816 технологических карт ремонтов, обеспечена их централизованная актуализация.
Обеспечен централизованный учет отказов и дефектов оборудования с накоплением истории эксплуатации и аналитикой, включая контроль показателя «наработка на отказ».
Автоматизировано планирование и контроль ППР: реализованы алгоритмы формирования регламентных работ, внедрена загрузка наработки (сокращение трудозатрат в 3 раза), обеспечен контроль исполнения графиков ремонтов.
Система введена в промышленную эксплуатацию, проведено обучение пользователей и подготовлены регламентирующие инструкции.
29 сентября 2025 года система запущена в эксплуатацию, проведено обучение сотрудников, разработаны пошаговые инструкции. Следующим этапом станет интеграция с «1С:Зарплата и управление персоналом», «1С:ERP Управление холдингом» и системой «Цифровой наряд-допуск» для расширения цифрового контура предприятия.
Экономический эффект от внедрения (%):
- сокращение трудозатрат в подразделениях: 19%;
- ускорение получения управленческой отчетности: 66%;
- снижение операционных и административных расходов: 9%;
- сокращение длительности простоев оборудования: 23%.
