В компании НПП «ЭКРА» завершен масштабный проект по переходу с устаревшей системы на базе «1С:Управление производственным предпрятием» на современное решение «1С:ERP Управление предприятием». Уникальность проекта обусловлена масштабом предприятия (2500+ сотрудников, 700 автоматизированных рабочих мест), сложным производством электрооборудования и глубокой интеграцией с CAD-системами (Eplan, Компас) и внешними сервисами (BigLit, АСХК).
ООО НПП «ЭКРА» — ведущее российское научно-производственное предприятие в сфере электроэнергетики, которое объединяет производственные, проектные и сервисные подразделения по всей стране .
Главная стратегическая цель проекта: внедрить флагманское решения ERP-класса — «1С:ERP Управление предприятием» (1С:ERP) для создания надежной платформы развития бизнеса и снятия рисков, связанных с прекращением поддержки и развития текущей системы на базе «1С:Управление производственным предприятием» (1с:УПП).
Операционные цели и задачи проекта:
- Устранение учетных рисков:
- исключить риски формирования недостоверной регламентированной отчетности из-за прекращения обновлений в 1С:УПП;
- перейти на актуальную, поддерживаемую вендором систему, максимально приближенную к типовой конфигурации.
- Повышение точности финансово-управленческого учета:
- обеспечить возможность точного расчета фактической и нормативной себестоимости продукции;
- внедрить механизмы учета затрат на НИОКР и распределения их на готовую продукцию;
- автоматизировать учет по государственному оборонному заказу (ГОЗ), обеспечив прослеживаемость затрат и формирование специализированной отчетности, чтобы снизить трудозатраты и исключить ручные ошибки.
- Модернизация производственного планирования:
- автоматизировать процессы объемно-календарного планирования производства, заменив ручной труд плановой службы;
- внедрить механизмы автоматического перепланирования выпуска и управления очередью производства.
- Цифровизация операционного контура (сквозные процессы):
- обеспечить сквозную прослеживаемость жизненного цикла заказа: от заявки клиента до запуска в производство и отгрузки;
- внедрить специализированные автоматизированные рабочие места (АРМ) для диспетчеров, конструкторов, кладовщиков и менеджеров.
- Интеграция и автоматизация логистики:
- интегрировать 1С:ERP с CAD-системами (Eplan, Компас) для автоматической загрузки спецификаций;
- настроить бесшовный обмен данными с внешними системами складского хранения (BigLit) и учета (АСХК) для минимизации ручного ввода.
- Обеспечение эксплуатации:
- внедрить ролевую модель разграничения доступа для обеспечения безопасности данных;
- провести обучение пользователей и разработать инструкции для передачи компетенций штатному персоналу.
На момент старта проекта в ООО НПП «ЭКРА» сложилась критическая ситуация в сфере автоматизации управления. Основной информационной системой предприятия долгие годы являлась конфигурация «1С:Управление производственным предприятием» (УПП). Однако со временем система перестала отвечать возросшим потребностям бизнеса.
Ключевые проблемы:
- Устаревший учет и риски отчетности. Финансовая служба испытывала дефицит аналитики. Система не позволяла получать данные в нужных разрезах при учете себестоимости. Главной угрозой стало официальное заявление вендора о снятии 1С:УПП с поддержки. Это означало, что система перестанет актуализироваться под изменения законодательства, что напрямую создавало риск некорректного формирования регламентированной (бухгалтерской и налоговой) отчетности и штрафных санкций.
- «Ручное» планирование. Плановая служба вела расчеты производственных графиков вручную. Это требовало огромных трудовых затрат и снижало оперативность реагирования на изменения (дефицит материалов, срыв сроков поставок), напрямую влияя на скорость принятия управленческих решений.
- Сложности с учетом ГОЗ. Процессы формирования отчетности по государственному оборонному заказу были слабо автоматизированы. Сотрудники тратили много времени на ручные операции по сборке данных, что увеличивало трудоемкость, срывало сроки сдачи отчетов и создавало риски ошибок в дорогостоящих контрактах.
- Остановка развития. В связи со снятием с поддержки дальнейшее самостоятельное развитие 1С:УПП (дописывание новых механизмов) стало нецелесообразным и технически сложным, что замораживало процессы улучшения эффективности производства.
- Условия проекта. Проект реализовывался в условиях крупного производственного холдинга с численностью более 2500 человек и количеством одновременно работающих пользователей в системе до 700. Деятельность компании включает полный цикл проектирования и производства электрооборудования, что требует сложного взаимодействия между конструкторскими отделами, производственными цехами и складской логистикой.
В рамках проекта была внедрена централизованная система на базе «1С:ERP Управление предприятием 2.x» в качестве основного ядра управления. Также выполнены интеграции с рядом смежных и внешних систем.
Архитектура решения:
- Ядро управления: 1С:ERP (серверная версия).
- Внешние инженерные системы (CAD): Eplan, Компас (для передачи конструкторской документации и спецификаций в 1С:ERP).
- Внешние логистические системы:
- BigLit — автоматизированная система складского хранения (обмен данными по остаткам и движениям);
- АСХК — внешняя учетная система (интеграция для обмена данными по закупкам);
- база «ЭлекКом логистик» — отслеживание остатков на складах контрагентов.
- Сервисы электронного документооборота: Диадок, СБиС.
- Кадровый блок: интеграция с «1С:Зарплата и управление персоналом» (1С:ЗУП).
Схема архитектуры
Масштаб созданного решения:
- Количество автоматизированных рабочих мест: 700.
- Одновременно работающих пользователей: 700 (все в «тонком» клиенте).
- Общая численность персонала компании: 2500 человек.
- Вариант работы: клиент-серверный на базе Microsoft SQL Server.
- Масштаб и сложность структуры: ООО НПП «ЭКРА» является головной компанией uруппы, объединяющей множество региональных дилерских и сервисных центров. Внедрение должно было обеспечить единое учетное пространство для всей группы и консолидацию отчетности.
- Сложность производственных процессов (gроизводство электрооборудования): проект охватил полный производственный цикл — от разработки схемотехники и конструкторской документации до выпуска готовых аппаратов. Это потребовало внедрения уникальных механизмов управления технологическими процессами, таких как учет параметров печатных плат, работа со специфическими справочниками (трафареты) и управление маршрутными картами.
- Высокий уровень детализации АРМ: Вместо стандартных рабочих мест были разработаны специализированные ролевые АРМ:
- АРМ схемотехника/конструктора для точной привязки документации;
- АРМ главного диспетчера для управления очередью производства;
- АРМ комплектации, учитывающий специфику сборки аппаратов.
- Глубокая техническая интеграция: настроена бесшовная интеграция с CAD-системами (Eplan, Компас), что является нетривиальной задачей, так как требует корректной трансляции инженерных данных в учетную систему (спецификации, маршрутные карты). Также реализована связка с BigLit для адресного хранения на складе.
- Сложный учет ГОЗ: внедрение специальных механизмов по обособленному учету комплектующих в разрезе конкретных заказов и переводу запасов под нужды ГОЗ требовало глубокой доработки стандартной конфигурации, но при этом сохранялась возможность обновления системы (приближенность к типовой)
Проект принес значительные изменения во все ключевые области деятельности компании.
Решены критические риски:
- Снята угроза отчетности: внедрение актуальной версии «1С:ERP Управление предприятием» гарантирует соответствие системы законодательным требованиям и исключает риски некорректного формирования регламентированной отчетности.
- Обеспечена прослеживаемость ГОЗ: автоматизированы сложные процессы учета затрат и формирования отчетов по гособоронзаказу. Это снизило трудоемкость, ускорило сдачу отчетности и минимизировало ошибки (ранее требовавших ручной сборки).
Производственный эффект:
- Сквозной контур: внедрена сквозная прослеживаемость «Заказ клиента -> Производство». Теперь запуск производства происходит автоматически на основании данных заказа, что сокращает время реакции служб.
- Автоматизация планирования: плановая служба получила механизмы для автоматического расчета и перепланирования графика выпуска продукции (внедрен АРМ диспетчера). Исключены ручные операции по управлению производственным планом, что повысило оперативность принятия решений.
- Управление себестоимостью: достигнута точность расчета себестоимости за счет учета затрат НИОКР и распределения их на готовую продукцию. Это дает финансовому менеджменту прозрачную картину рентабельности.
Операционная эффективность:
- Интеграционный контур: настроенная интеграция с BigLit и АСХК минимизировала риски ручного ввода данных. Сотрудники склада и снабжения работают в единой цифровой среде, что ускоряет документооборот.
- Обеспечение надежности: внедрена ролевая модель доступа и подготовлены инструкции, что позволило штатному персоналу компании взять на себя полный контроль над эксплуатацией системы без постоянной зависимости от внешних разработчиков.
Вывод: проект не просто заменил устаревшее ПО, а создал фундамент для дальнейшего развития компании за счет качественного перехода на современный уровень управления производственной цепочкой и финансами.
