Компания «Атлас Копко» построила систему управления ремонтами и обслуживанием оборудования. Система построена на базе программного продукта «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП». Сложность проекта была обусловлена различиями в построении бизнес-процессов в подразделениях компании. Внедрение системы велось параллельно, несмотря на разницу в часовых поясах. В результате на предприятии «Атлас Копко» были синхронизированы и упорядочены данные о рабочем времени всех сотрудников в подразделениях компании, появилась возможность вести учёт расхода запчастей с привязкой к оборудованию. Внедрённая система позволила уменьшить количество ручных операций на 50% и сократить время и трудозатраты на формирование отчётности на 30%.
Atlas Copco — крупная шведская машиностроительная компания. Компания присутствует в России с 1913 года и сейчас имеет представительства в 35 городах России. Российская дочерняя компания «Атлас Копко» поставляет на российский рынок различные виды компрессоров и генераторов, оборудование для подготовки сжатого воздуха, строительное оборудование, промышленный инструмент и сборочные системы, а также осуществляет сервис и поставку запасных частей. В ней работает более 500 сотрудников.
Основные цели проекта — централизация информации о потребностях в материалах и планах поставок, снижение затрат за счёт укрупнения партий и уменьшения числа срочных закупок, уменьшение складских запасов.
Задачи проекта:
- создание единой полноценной базы данных;
- ускорение процесса получения данных об остатках материала на складах и локальных кладовых;
- контроль над фактическим временем, потраченным на выполнение ремонтных работ каждым конкретным исполнителем;
- уменьшение количества ручных операций при ведении учёта и упрощение формирования документации по выполненным работам.
Одно из направлений деятельности «Атлас Копко» — сервисное обслуживание поставленной продукции и поставка запасных частей. Процесс формирования документации по выполненным работам был трудоёмким: нужный пакет документов собирался вручную в MS Excel. Процесс получения данных об остатках материала на складах и локальных кладовых был слишком длительным. Отсутствовала возможность проведения анализа и сегментирования базы данных. График учёта выполнения ремонтных работ фиксировался вручную. Поэтому руководство компании пришло к решению создать единую информационную систему управления ремонтами и обслуживанием оборудования.
Комплексная система управления ремонтами и обслуживанием оборудования построена на базе продукта «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП». При выборе программного продукта учитывались функциональность программного продукта, перспективы развития и поддержки тиражного решения разработчиком, а также его стоимость.
Заявки на ремонты специалисты компаний-заказчиков могут вводить непосредственно в систему «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» (также возможна загрузка заявок из файлов-шаблонов, формируемых заказчиками).
Автоматизирован процесс отражения и «инвойсации» оказанных ремонтных услуг: клиенту выставляется счёт на оплату уже установленных запчастей тогда, когда появляется актуальная цена на них. Реализован учёт расхода запчастей с привязкой к оборудованию, а также складской учёт с функционалом резервирования запчастей под конкретные ремонты. Автоматизированы следующие функции:
- определение потребности в расходных материалах на основании норм расхода и графиков планово-предупредительного ремонта оборудования и формирование заявок на перемещение ТМЦ с центрального склада на локации;
- ввод заявок на ТМЦ на основании данных дефектных ведомостей (с учётом данных по аналогам);
- автоматическое резервирование остатков ТМЦ на складах по данным заявок на ТМЦ;
- резервирование ТМЦ при поступлении на центральный склад на основании ранее введённых заявок с возможностью ручного перерезервирования под более приоритетные заявки;
- автоматическое формирование документов на перемещение и требований-накладных на списание ТМЦ на основании заявок на ТМЦ.
Автоматизирован процесс составления и корректировки графиков выходов работников с возможностью передачи информации в «1С:Зарплата и кадры». Реализован учёт рабочего времени ремонтного персонала (с дальнейшей передачей этих данных в систему кадрового учёта и расчёта зарплаты). Планирование работы персонала производится с привязкой к графикам планово-предупредительного ремонта.
В рамках проекта были изменены бизнес-процессы компании. Например, при планировании ремонтов вводится информация об отпусках сотрудников, это необходимо для финальной оценки утилизации времени по сервису в целом и по каждому работнику в отдельности (в частности для составления табеля и графиков выхода). Планируемые отпуска сотрудников теперь проходят автоматизированную процедуру утверждения и коррекции в «1С:Документооборот».
Выполнена интеграция с ERP-системой — передаются данные по выполненным ремонтам (работам и использованным ТМЦ).
Архитектура комплексной системы управления ремонтами и обслуживанием оборудования «Атлас Копко»
Масштаб:
- автоматизировано 8 подразделений и 40 рабочих мест;
- в системе регистрируется информация по более, чем 2000 ремонтов техники в месяц;
- система используется круглосуточно в различных часовых поясах;
- используются динамические прейскуранты номенклатуры свыше 30 000 позиций.
Учитывая интенсивность работы в системе в режиме 24/7, предъявлялись повышенные требования к отказоустойчивости системы. В архитектуре системы используются отдельные сервера для кластера 1С и отдельно — для СУБД MS SQL. Бэкапы логов и промежуточные бэкапы создаются каждые 24 часа. Используется массив дисковых накопителей RAID 5, который позволяет параллельное выполнение операций, что обеспечивает высокую скорость чтения.
Уникальность проекта заключалась в обширной географии внедрения: 73 локации по всей России. Все подразделения предприятия находятся в разных часовых поясах, а внедрение должно было происходить параллельно. Кроме того, одновременно с проектом на производстве шёл ремонт большого количества оборудования, в результате был риск потери данных и цельности вносимой информации.
Особенностью проекта является и то, что в некоторых подразделениях использовалась уникальная система учёта рабочего времени сотрудников, но в конечном счёте, учёт отработанного времени был приведён к единому стандарту.
сократился объём ручных операций
сократилось время на формирование отчётности
Благодаря переходу на современную технологическую платформу удалось добиться повышения производительности системы управления ремонтами и обслуживанием оборудования и надёжности эксплуатации. На 50% уменьшилось количество ручных операций при ведении учёта. На 30% уменьшилось время на формирование отчётности.
Результатом стало своевременное получение информации о потребности в материалах и планировании поставок. Снижены затраты за счёт укрупнения партий и уменьшения числа срочных закупок. Уменьшены складские запасы. Получен контроль над фактическим временем, потраченным на выполнение ремонтных работ каждым конкретным исполнителем.
