Крупнейший 3PL оператор «Арт-лоджистик» в течение месяца ликвидировал простои и на 25 % повысил оборачиваемость склада. Информационная система компании основана на решении «1С:WMS Логистика. Управление складом 4.0». В рамках проекта была автоматизирована работа с поклажедателем, обладающим очень сложными правилами обработки товара и самой сложной стратегией работы с ним. В результате проекта доля расходов на персонал в общем объеме затрат оператора сократилась на 15 %, что позволило в течение года при росте загруженности склада до 80 % не увеличивать штат пропорционально предыдущему периоду.
Компания «Арт-лоджистик» входит в холдинговую структуру ГК «Стройпрогресс» и владеет одним из крупнейших холодильных складов класса «А». Складской комплекс, площадь застройки которого составляет 22 000 м², оказывает весь спектр услуг по ответственному хранению, грузообработке и транспортному сопровождению. Мощности комплекса позволяют обрабатывать более 6 000 тонн груза в сутки.
Компания«Арт-лоджистик»входит в холдинговую структуру ГК «Стройпрогресс» и владеет одним из крупнейших холодильных складов класса «А». Складской комплекс оказывает весь спектр услуг по ответственному хранению, грузообработке и транспортному сопровождению замороженной и охлажденной продукции. Мощности логистического комплекса позволяют одновременно обслуживать более 30-ти транспортных средств и обрабатывать более 6000 тонн груза в сутки. Общая территория комплекса — 4 га, площадь застройки — 22000 кв. м.
Цель: обеспечить обработку грузов клиентов-поклажедателей быстро, точно и в срок.
Задачи:
- обеспечить автоматизацию задач подбора и комплектации заказов;
- оптимизировать использование складских площадей;
- исключить простои транспорта;
- обеспечить поддержку полного спектра параметров и алгоритмов, требуемых существующими поклажедателями;
- увеличить оборачиваемость склада;
- повысить эффективность работы персонала;
- привлечь новых поклажедателей.
В нынешней экономической ситуации уровень доходности 3PL-операторов снизился до 30 %. И то этот показатель возможен при условии, если склад заполнен полностью, причем продукцией таких поклажедателей, у которых очень высокий процент оборачиваемости и при этом установлены среднерыночные цены, а значит, не происходит никакого демпинга. Поэтому автоматизация бизнес-процессов именно сейчас не роскошь, а необходимость.
Весной 2013 г. у оператора «Арт-лоджистик» появились первые клиенты. Поначалу существовавшая WMS-система позволяла успешно работать с ними, но в дальнейшем пришли более сложные в обслуживании клиенты. Так, один клиент занимался поставками мяса. У него в одинаковых коробах находился разный вес этого продукта. Более того, встречались короба с одинаковыми номенклатурными данными, но одни из них шли как «охлажденка», а другие — как «заморозка». Плюс к тому у клиента-поклажедателя было требование отгружать его продукцию в магазины по весу и одновременно с этим вести покоробочный учет. Специалисты «Арт-лоджистик» поняли, что существующая WMS-система не справится с этими задачами — скромные возможности ее настроек не позволят учесть специфику этого поклажедателя. К тому же расчет услуг ответственного хранения для него занимал много времени, было сложно контролировать перемещение грузов, специфику поклажедателя. Стало очевидно, что в качестве инструмента автоматизации 3PL-оператора, нужно искать другую систему.
Информационная система 3PL-оператора основана на решении «1С:WMS Логистика. Управление складом 4.0». Система интегрирована в единое информационное пространство с бухгалтерской системой «1C:Бухгалтерия 8.0», а также с собственной аналитической системой компании «Арт-лоджистик».
Информационная система охватывает 20 стационарных рабочих мест и 50 мобильных терминалов.
Использование новой версии 4.0 системы «1С:WMS Логистика. Управление складом» стало испытанием как для специалистов «Арт-лоджистик», так и для компании-производителя. Проект был выполнен очень быстро, за 1 месяц: установку системы «1С:WMS Логистика. Управление складом 4.0» начали с середины ноября 2013 года, а уже к середине декабря 2013 года первый клиент полностью обсуживался в системе.
«Если бы появилась возможность начать проект заново, вероятно, мы начали бы с поклажедателя попроще. Тогда не было бы такого объема настроек, бессонных ночей, и работа шла бы в более спокойном режиме, — делится мнением Зураб Баззаев, директор департамента информационных технологий группы компаний «Стройпрогресс». — И еще я укомплектовал бы сам склад работниками с более высокой квалификацией. Причем сделал бы это еще перед стартом проекта».
Результаты проекта весьма значительны. Их можно разделить на несколько групп.
- Организовано удобное управление адресным хранением товара на складе. В прежней WMS-системе очень большая часть работы по управлению складом производилась вручную самим администратором. Топология склада тоже задавалась вручную. Теперь в новой системе «1С:WMS Логистика. Управление складом 4.0» автоматизированы задачи подбора и комплектации заказов, система оптимизации хранения, есть возможность выстраивать потоки перемещения грузов, а также управлять волновым набором товара (когда система указывает кладовщику такой путь, чтобы он совершал минимум движений). Практически сведена к нулю вероятность возникновения ошибок при формировании заказов. В зависимости от требований поклажедателя есть покоробочный, повесовой и поштучный отбор. Причем все эти виды отбора в новой системе гибко настраиваются.
- Усилен контроль погрузочно-разгрузочных работ. Формирование задачи на отгрузку теперь происходит в WMS-системе, задание выводится на терминал кладовщика, и до того момента, пока он полностью не наберет свой заказ, он не сможет перейти к другой задаче. Более того, есть сотрудник, который осуществляет контроль: система формирует для него список отгрузок, каждая отгрузка содержит определенный набор задач. Он может выборочно проконтролировать, в каком заказе какой набор произведен. И в случае ошибки, тут же оперативно исправить ее.
- Усилен контроль процесса размещения товара на складе. Когда приходит груз, процесс его приема не будет закрыт в системе до тех пор, пока самая последняя палета не встанет на свое место. В ходе же размещения на экране оператора отображается, какая палета находится на каком этапе обработки и что нужно с ней делать. Оператор, используя рацию, сопровождает весь этот процесс размещения и четко видит, что из поступившего груза уже размещено, а что нет. Это позволяет легко управлять размещением палет на складе. Причем только после того, как размещение пришедшего груза будет полностью завершено, терминал позволит зафиксировать его приемку.
- Сократились ошибки в размещении и подборе грузов. Для того чтобы произвести грамотный отбор, надо предварительно правильно разместить поступивший груз. При этом задачи отгрузки должны быть сформулированы в полном соответствии с требованиями поклажедателей. В предыдущей WMS-системе при отгрузке груза возникали проблемы, связанные как с топологией размещения груза, так и с самим размещением. Например, есть условие отгрузки FIFO — отгрузить тот товар, у которого срок хранения остается меньше. Это вполне естественное и частое желание клиента — отгрузить на реализацию свою продукцию до того, как у нее истечет срок годности. Но в старой WMS-системе этот принцип не соблюдался, приходилось выполнять данную операцию вручную, основываясь на штрихкодах. Сейчас в системе «1С:WMS Логистика. Управление складом 4.0» этот подбор отгрузки по FIFO автоматизирован.
Начиная со старта работы новой системы, мы ни разу не сказали ни одному нашему клиенту «нет» из-за каких-то технических ограничений. - Сведены к нулю простои транспорта. При использовании старой WMS-системы зачастую происходили задержки транспорта на 3—4 часа, потому что не успевали в срок произвести отбор груза или он производился некорректно. Это было связано с тем, что трудоемкость данной операции в старой системе была весьма высока. Когда же ввели в работу систему «1С:WMS Логистика. Управление складом 4.0», задержки и простои транспорта практически прекратились.
- Обеспечено выполнение строгих нормативов по отгрузке товара. По параметрам, принятым в западной логистике, заявка на отгрузку от поклажедателя приходит за три дня, срочная — за сутки. В отечественной же логистике требования существенно более строгие: обычной считается заявка, которая пришла за сутки, срочная — за четыре часа. Благодаря новой системе специалисты «Арт-лоджистик» получили возможность оперативно регулировать работу со срочными и обычными заказами и работать в режиме дефицита времени без задержек и простоев.
- Стоимость услуг ответственного хранения с учетом индивидуальных схем взаимодействия с поклажедателями рассчитывается значительно быстрее. Расчет стоимости услуг для клиентов основывается на тех опциях, которые они задействуют для обработки своего товара. «Ошибка в этом процессе может привести к тому, что мы сработаем себе в убыток, задержка — к уходу нашего потенциального клиента к конкуренту, — поясняет Зураб Баззаев. — Система же помогает нам оптимально рассчитать стоимость тарифов так, чтобы и нам было выгодно и поклажедатель согласился стать нашим клиентом. Причем расчет этот идет оперативно, в течение переговоров с клиентом».
- Автоматизировано формирование сопроводительных документов при отгрузке продукции. Существует несколько видов сопроводительной документации, их выбирают клиенты «Арт-лоджистик» в зависимости от своих потребностей. Если в предыдущей системе «Импульс» документацию приходилось вводить вручную из той информации, которая имелась в заявках на подбор груза, то сейчас формирование документов происходит автоматически. А это, в свою очередь, исключает задержки как с транспортом, так и с формированием отчетности в самой компании «Арт-лоджистик». «Например, многие поклажедатели, которые являются нашими клиентами, не нуждаются в таком процессе, как инвентаризация, — отмечает Зураб Баззаев, — ведь они ежедневно получают отчет об остатках их продукции на складе. Более того, клиенты самостоятельно могут получить информацию о своем товаре с сайта нашей компании».
- Налажен строгий контроль температурного режима при разгрузке и хранении для каждого товара в каждой из восьми холодильных камер складского комплекса. У каждого вида продукции есть свой температурный режим хранения. При поступлении товара система контролирует, чтобы груз был размещен именно в тот складской отсек, где поддерживается температура, необходимая для его хранения. И в случае ошибки система подаст сигнал оператору и не позволит разместить товар не в тот отсек.
- На 15—18 % повысилась производительность труда персонала. Это позволило при росте загруженности склада с 15 до 80 % не расширять штат в пропорциях, соответствующих периоду работы с предыдущей системой. Более того, на территории склада 3PL-оператора «Арт-лоджистик» арендовали места и работают другие автономные 3PL-операторы, которые тоже используют систему «1С:WMS Логистика. Управление складом 4.0». Причем эта система их полностью устраивает и уже сопряжена с их системами и их поклажедателями.
В результате проекта производительность работы склада увеличилась на 25%, и мы смогли привлечеть новых поклажедателей — заполнение склада выросло с 15 до 80%. При этом расходы на персонал сократились на 15%, и затраты на проект полностью окупились за 8—9 месяцев. «Начиная со старта работы новой системы, мы ни разу не сказали ни одному нашему клиенту «нет» из-за каких-то технических ограничений», — подчеркивает Зураб Баззаев.
«Развитию предела нет, — отмечает Зураб Баззаев. — У руководства есть планы создать на нашем складском комплексе торговое предприятие. Естественно, для нас как поклажедателя возникает целый спектр задач по интеграции этого решения с коммерческими программами, с системой управления транспортом. В более отдаленных планах стоит задача организации собственного производства и интеграции всех систем в единое информационное пространство».
