Увинский мясокомбинат построил единую учетную систему на базе «1С:ERP Управление мясоперерабатывающим предприятием». Особенностью проекта было то, что часть продукции предприятия является скоропортящейся, а значит, ежедневную отгрузку и выезд машин нельзя было задерживать. Для решения этой задачи были созданы автоматизированные рабочие места (АРМ) для сотрудников склада и отдела реализации. Оптимизация и автоматизация процессов расширили производство и линейку продукции, что способствовало росту прибыли. Выявлены и оптимизированы точки убытка: анализ данных позволил выявить точки убытка в оптовой и розничной торговле и принять меры по их оптимизаци.
Компании «Увинский мясокомбинат» уже более 60 лет. Сегодня бренд «Увинский мясокомбинат» известен потребителям благодаря широкому ассортименту и высокому качеству продукции. Это одно из крупнейших и наиболее успешных предприятий в Увинском районе и на республиканском отраслевом рынке.
Цель проекта: выявить точки убытка и возможностей для сокращения затрат и увеличения выручки, что позволит оперативно принимать управленческие решения и, как результат, увеличивать прибыль компании.
Задачи проекта:
- Обеспечить детализированный учет на всех этапах производства — от поступления скота до отгрузки готовой продукции.
- Автоматизировать ручной труд для сокращения трудозатрат.
- Интегрировать учетную систему с производственным оборудованием.
- Повысить качество данных в учетной системе.
- Минимизировать ошибки в учете за счет снижения влияния человеческого фактора.
До начала проекта на мясокомбинате для ведения учета применялся набор разрозненных систем. Бухгалтерский, налоговый и производственный учет осуществлялся в нетиповой конфигурации «1С:Бухгалтерия» ред. 3.0, складской учет и продажи — в нетиповой «1С:Бухгалтерии» ред. 2.0 с подключенным торговым оборудованием, а расчет заработной платы производился в сторонней программе. Розничная сеть работала на стороннем ПО.
Такая архитектура системы учета создавала ряд сложностей. Интеграция между различными программными продуктами была затруднена, что приводило к потере информации и отсутствию оперативности данных. Большой объем ручной бумажной работы увеличивал вероятность ошибок и замедлял процессы. Управленческая отчетность составлялась вручную на основе данных из разных источников, что требовало значительных трудозатрат. Кроме того, работа цехов на бумажных носителях и последующее оцифровывание данных сотрудниками бухгалтерии и реализации также требовали много времени и усилий.
Поскольку ведущей идеей проекта была единая учетная система, для ее реализации был выбран следующий комплекс программ:
- «1С:ERP Управление мясоперерабатывающим предприятием»;
- «1С:Управление автотранспортом. Модуль для 1С:ERP»;
- «1С:Общепит. Модуль для 1С:ERP и 1С:КА2».
Таким образом удалось решить вопрос единой учетной информационной базы. Одновременно в ней работает до 100 пользователей с подключением к серверу. Автоматизированы модули:
- Бухгалтерский учет.
- Налоговый учет.
- Управленческий учет и расчет себестоимости.
- Мониторинг и анализ ключевых показателей деятельности предприятия.
- Анализ данных и прогнозирование.
- Управление денежными средствами (казначейство).
- Продажи (сбыт), сервис, маркетинг.
- Склад и логистика.
- Управление персоналом и кадровый учет (HRM).
- Закупки (снабжение) и управление отношениями с поставщиками.
- Управление отношениями с клиентами (CRM).
Проект был реализован в три этапа, каждый из которых включал комплекс масштабных задач:
- Переход на новую систему складского учета готовой продукции и продаж, а также внедрение управления автотранспортом.
- Интеграция производственного, бухгалтерского, кадрового учетов и системы расчета заработной платы.
- Формирование системы управленческой отчетности.
Первый этап: оптимизация складского учета и логистики
Особенностью первого этапа стало то, что часть продукции предприятия является скоропортящейся, а значит, ежедневную отгрузку и выезд машин нельзя было задерживать. Для решения этой задачи были созданы автоматизированные рабочие места (АРМ) для сотрудников склада и отдела реализации. В рамках единого интерфейса реализована полная цепочка процессов:
- Прием заказа от клиента или фирменного розничного магазина.
- Обработка заказа оператором и передача его на сборку на склад.
- Сбор и контроль сборки заказа на складе и передача сведений о готовности операторам.
- Отгрузка заказа и оформление документов.
Это минимизировало задержки поставок при запуске системы.
Второй этап: расширение автоматизации на производство и бухгалтерию
Основываясь на успешном опыте первого этапа, было принято решение о создании аналогичных АРМ для производства и бухгалтерии. На производстве внедрена система прослеживаемости сырья и его расхода от поступления скота до выпуска готовой продукции:
- После убоя в АРМ оператора происходит взвешивание каждой полутуши и маркировка этикеткой с индивидуальным QR-кодом, содержащим все данные по сырью (поставщик, вес, даты и т. д.).
- При отгрузке из холодильника или перемещении в другие цеха для дальнейшей переработки также в АРМ оператора взвешивается каждая туша и субпродукты, рассчитывается вес передачи и естественная убыль после охлаждения и заморозки.
- В цехах производства полуфабрикатов и готовой продукции подключено все оборудование, передающее данные о выпущенной и отгруженной продукции.
- Бухгалтерия в своем рабочем месте на основе документов оперативного и производственного учета выписывает первичные документы и видит всю цепочку от акта отвеса полутуши до реализации.
Все АРМ интегрированы в подсистему «производство УМК», что сокращает трудозатраты на поиск и занесение информации, а также позволяет оперативно контролировать доступ разных сотрудников к документам в рамках АРМ.
Третий этап: эффективный расчет и оптимизация маршрутов
Внедрение управления автотранспортом стало отдельным блоком проекта. На базе модуля для ERP реализована работа с маршрутными листами, на основе принятых заказов и существующих маршрутов. Также внедрен расчет сдельной заработной платы водителей исходя из тарифов и данных путевых листов.Список с маркерами
Снижение производственного брака
Уменьшение себестоимости продукции
В результате успешной реализации проекта по автоматизации процессов на предприятии были достигнуты значительные улучшения в различных областях деятельности.
Среди ключевых достижений можно выделить следующие:
- Повышение доступности информации: каждое подразделение получило возможность оперативно получать актуальные данные о сырье, товарах, материалах и других ресурсах, что способствовало более эффективному управлению ресурсами и принятию обоснованных решений.
- Оптимизация трудозатрат: автоматизация процессов сбора и анализа данных сократила время, затрачиваемое сотрудниками на эти задачи, и освободила ресурсы для более важных и стратегических задач.
- Ускорение подготовки отчетности: благодаря автоматизации, процесс подготовки отчетности стал значительно быстрее и эффективнее. Теперь руководство получает актуальную информацию в кратчайшие сроки.
- Улучшение управления себестоимостью: актуальная, быстрая и корректная расчетная база, а также прослеживаемость сырья и материалов позволили более эффективно управлять себестоимостью и оптимизировать расходы.
- Снижение себестоимости: в результате оптимизации процессов и управления себестоимостью удалось добиться сокращения затрат на производство продукции.
- Оптимизация запасов: автоматизация учета запасов на материальном складе способствовала более точному планированию закупки и помогла избежать излишков или дефицита товаров.
- Увеличение отгрузок: оптимизация процессов позволила увеличить процент отгружаемой продукции относительно заказанных объемов.
- Сокращение дебиторской задолженности: более оперативное выставление документов и отгрузка продукции сократили дебиторскую задолженность и улучшили финансовое положение предприятия.
- Расширение производства: оптимизация и автоматизация процессов расширили производство и линейку продукции, что способствовало росту прибыли.
- Выявление и оптимизация точек убытка: анализ данных позволил выявить точки убытка в оптовой и розничной торговле и принять меры по их оптимизации.
Показатели экономической эффективности:
- сокращение расходов на материальные ресурсы — 29%;
- снижение производственных издержек — 13%;
- снижение себестоимости продукции / услуг — 18%;
- рост оборачиваемости складских запасов — 41%;
- сокращение трудозатрат в различных подразделениях — 46%;
- снижение производственного брака — 19%;
- сокращение дебиторской задолженности — 10%;
- ускорение обработки заказов — 25%;
- ускорение получения управленческой отчетности — 203%;
- ускорение получения регламентированной отчетности — 7%.
Внедрение единой информационной базы для автоматизации всей цепочки процессов предприятия позволило руководству принимать управленческие решения на основе актуальных и корректных данных. Это, в свою очередь, способствовало повышению прибыльности предприятия по итогам 2024 года и первого квартала 2025 года.
