||
Краткое описание

Компания «Русхимсеть» построила систему автоматизации складских процессов на базе решения «1С:WMS Логистика. Управление складом», ред. 5.0. Особенности проекта были обусловлены необходимостью автоматизации процессов хранения в сложно организованном пространстве, с учетом специфики производимой заказчиком химической продукции, в максимально сжатые сроки. В результате проекта автоматизированы процессы приемки, размещения, хранения, отбора, отгрузки, инвентаризации продукции, обеспечено оптимальное размещение и хранение производимой продукции, в том числе опасных химических веществ. 

ЗАО «Русхимсеть»
Заказчик

ЗАО «Русхимсеть» — первый национальный универсальный химический дистрибьютор в России и странах СНГ. Сегодня бизнес «Русхимсеть» — это 15 офисов в России, 4 зарубежных дочерних компании, 10 дивизионов, а также 28 логистических центров, ориентированных на обеспечение широкого ассортимента химического сырья и материалов. Компания является поставщиком для более чем 6000 предприятий.

1
Цели и задачи

Цели проекта:

  1. Оперативная организация системы автоматизации складских процессов в новом комплексе с учетом особенностей хранения специфической химической продукции.
  2. Повышение прозрачности товародвижения внутри склада.
  3. Автоматизация рутинных операций ввода информации в систему.
  4. Повышение достоверности учетных данных по складским остаткам.
  5. Обеспечение двустороннего обмена данными с корпоративной учетной системой.
  6. Возможность масштабирования и тиражирования системы на филиальную сеть.

Для достижения этих целей проектной команде предстояло решить следующие задачи:

  1. Проработка процессов склада от поступления товаров на склад до отгрузки конечным клиентам, методическое обеспечение и реализация специфических особенностей учета и управления в системе автоматизации.
  2. Организация оперативной фиксации всех операций, связанных с перемещением ТМЦ в рамках склада для организации полноценного адресного хранения и обеспечения оперативного размещения, поиска, сбора и отгрузки продукции.
  3. Внесение типовых операций в систему посредством распознавания информации со штрихкодов с применением терминалов сбора данных (ТСД) (отказ от использования бумажных носителей, перевод всех сотрудников склада на работу с ТСД).
  4. Снижение количества расхождений учетных данных и фактических данных по остаткам.
  5. Настройка обмена между системами согласно требованиям.
  6. Создание архитектуры системы, которая предусматривает возможность подключения новых объектов автоматизации путем добавления новых настроек с сохранением действующих бизнес-процессов и интеграционных связей.
2
Ситуация до старта проекта

До старта проекта у компании было 2 автоматизированных ранее склада на базе.  предыдущей редакции программного продукта («1С:WMS Логистика. Управление складом», редакция 4.х). Однако площади одного из складов уже не отвечали объемам производимой продукции и не позволяли обеспечить надлежащее хранение продукции с учетом соблюдения специфических правил товарного соседства сухой и жидкой химической продукции, опасных, токсических веществ. Для решения проблемы недостатка складских площадей был спроектирован и построен новый складской комплекс, оснащенный необходимым стеллажным оборудованием и техникой. 

Существующая система на этапе переезда в новый складской комплекс и старта проекта не отвечала потребностям бизнеса в части обеспечения необходимой скорости выполнения операций сотрудниками склада.  Поэтому было приянто решение оперативно организовать систему автоматизации складских процессов в новом комплексе с помощью решения «1С:WMS Логистика. Управление складом», ред. 5.0.

3
Архитектура решения и масштаб проекта

Система автоматизации складских процессов построена на базе «1С:WMS Логистика. Управление складом», ред. 5.0.

1C_RusHimSet_Shema.jpg

Схема архитектуры

Масштаб проекта:

  • общее количество автоматизированных рабочих мест: 25;
  • терминалов сбора данных: 20;
  • вариант работы: клиент-серверный (сервер базы данных: Microsoft SQL Server), тонкий клиент, веб-клиент;
  • среднее количество одновременно работающих пользователей — тонкий клиент: 10, веб-клиент: 12;
  • общий объем складского комплекса составляет более 40 000 кв.м., склад является одним из самых высоких в Российской Федерации (хранение в 12 ярусов, высота верхнего яруса 18 м);
  • склад состоит из одного помещения напольного и стеллажного хранения и двух помещений мезонина;
  • склад разделен на несколько функциональных зон по параметрам класса опасности и по ABC-XYZ классификации номенклатуры;
  • мощность нового склада составляет более 100 000 паллет в месяц;
  • 31 рабочий поток;
  • среднее число вводимых документов в день: 200-250;
  • среднее число строк в одном документе: 15;
  • количество номенклатурных позиций: 12 000.
4
Особенности и уникальность проекта

В силу специфики бизнеса и необходимости оперативного управления большими потоками номенклатуры существовала необходимость автоматизации и использования современных ИТ-систем.

Особенности проекта были обусловлены организацией системы автоматизации процессов хранения в сложно организованном пространстве с 2 помещениями мезонина, с учетом специфики производимой компанией химической продукции, в максимально сжатые сроки. Был необходим срочный переезд склада, в связи с этим самым главным в ходе реализации проекта стало требование в обеспечении срочности запуска системы, товары начали поступать на склад уже на 2 этапе проекта.

Кроме того, уникальность проекта была обусловлена и некоторыми специфическими особенностями топологии складского комплекса. Общий объем складского комплекса — более 40 000 кв.м., помещение является одним из самых высоких (12 ярусов) в РФ. В ходе проекта необходимо было обеспечить соблюдение особенных правил товарного соседства опасных, горючих и токсических веществ, легковоспламеняющихся жидкостей, горючих жидкостей, едких, коррозионных веществ, пищевой и косметической химии. Было реализовано распределение потоков через точки передачи, в результате чего теперь штабелер в зоне стеллажного хранения снимает продукцию со стеллажей, оставляет в точке передачи в транзитной зоне с соблюдением соответствия проездов и стеллажей, а затем погрузчик подбирает и везёт в отбор.

Реализован функционал бригадного выполнения задач, реализован расчет сдельной оплаты труда сотрудников.

Реализовано распределение ТМЦ по высоте яруса.


5
Результаты проекта

Рост оборачиваемости складских запасов

30%

Сокращение трудозатрат в подразделениях

20%

Увеличение объема выпускаемой продукции

10%

В результате проекта в сжатые сроки реализован и введен в эксплуатацию современный, эффективный, масштабируемый инструмент автоматизации оперативного учета движения материальных ценностей в новом комплексе с учетом особенностей хранения специфической химической продукции и сложной организации помещения:

  1. Отлажены все логистические бизнес-процессы под реалии нового объекта.
  2. В результате внедрения WMS-системы, управление складом происходит в режиме реального времени, что позволило повысить прозрачность товародвижения.
  3. Обеспечены двусторонние обмены данными с корпоративной учетной системой.
  4. К системе подключены и введены в работу 20 ТСД.
  5. Автоматизированы рутинные операции ввода информации в систему: внесение типовых операций в систему посредством распознавания информации со штрихкодов с применением ТСД (отказ от использования бумажных носителей, перевод всех сотрудников склада на работу с ТСД).
  6. Благодаря автоматизации оптимизированы потоки сборки заказов и отгрузок, время на обработку входящего и исходящего потоков продукции существенно сокращено, в том числе за счет оптимизации маршрутов обхода при сборке заказа, устранения пустых пробегов.
  7. Повышение достоверности учетных данных по складским остаткам: снижение количества расхождений учетных данных и фактических данных по остаткам.
  8. Весь персонал склада обучен работе в системе, что позволило повысить точность и качество выполнения внутрискладских операций.
  9. Пользователи всегда имеют актуальную информацию о складских остатках в режиме онлайн.

Экономический эффект от внедрения:

  • сокращение трудозатрат в подразделениях: 20%;
  • ускорение получения управленческой отчетности: 20%;
  • ускорение обработки заказов: 25%;
  • рост оборачиваемости складских запасов: 30%;
  • увеличение объема выпускаемой продукции / оказываемых услуг: 10%;
Версия для печати
Вход для
партнеров
РАБОЧИХ МЕСТ
25
Функциональная область
Управление логистикой и складом
Продукты
1С:Предприятие 8
Платформа
1С:Предприятие 8 ПРОФ
Апрель 2021 —
Центральный федеральный округ РФ
Эксперты фирмы «1С» и партнеров будут рады дать вам консультацию.
Задать вопрос по кейсу

• • •
МЕТОДИКИ
ВНЕДРЕНИЯ И СОПРОВОЖДЕНИЯ ИС

База знаний успешного внедрения и сопровождения информационных систем 1С

Отзывы заказчиков
Главный системный администратор компании «Русхимсеть»
Дмитрий Гончаров
В результате проекта мы имеем систему, которая позволила не только повысить качество, оперативность и прозрачность учета, но и в будущем тиражировать ее на всю нашу региональную сеть. Проект позволил организовать единое информационное пространство посредством обменов с корпоративной учетной системой и отладить работу всех пользователей. Автоматизация обеспечила оптимальную организацию складских процессов нашего комплекса, ускорила работу сотрудников склада и повысила прозрачность товародвижения.
Публикации,
связанные
с проектом
Новости
27 сентября 2022
«1С:Энергетика 2. Учет транспорта электроэнергии» – выпуск редакции 2.5

Программный продукт предназначен для автоматизации учета полезного отпуска юридическим и физическим лицам, учета сетевого оборудования, а также учета транспорта электроэнергии в различных сетевых компаниях.

27 сентября 2022
«1С:Энергетика 2. Учет технологических присоединений». Новые функциональные возможности редакции 2.5

Программный продукт предназначен для автоматизации работы с заявками от юридических и физических лиц на технологическое присоединение, а также ведения договорной работы по технологическому присоединению для различных сетевых компаний.