Завод по производству картофеля фри компании «Лэм Уэстон Белая Дача» построил систему планирования и управления ремонтами. Она создана на базе решения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП». Система строилась параллельно с запуском нового завода. На заводе не было сложившихся исторически бизнес-процессов ремонта, поэтому проектная команда искала оптимальные варианты организации работы, применяя гибкую методологию разработки Agile. В результате завод и техническая служба производства прошли несколько международных аудитов и получили мировой сертификат по пищевой безопасности BRC. В нескольких случаях статистика по дефектам позволила понять корневые причины отказов оборудования.
«Лэм Уэстон Белая Дача» — совместное предприятие группы «Белая Дача» и агрохолдинга Lamb Weston Meijer. «Белая Дача» — флагман российского рынка готовой салатной и овощной продукции. Lamb Weston Meijer — мировой лидер по производству продукции из картофеля. Завод компании в Липецкой области — первый крупномасштабный отечественный завод по выпуску картофеля фри. Его мощность покрывает потребность в импорте картофеля фри в Россию. Общее количество персонала — 200.
Цели:
- обеспечить устойчивость нового, не имеющего аналогов в России, завода к техническим рискам уже на старте;
- обеспечить понимание стоимости владения оборудованием.
Задачи:
- получить статистику по дефектам для оптимизации политики обслуживания оборудования и понимания ключевых причин отказов оборудования;
- создать удобный инструмент управления эксплуатационным обслуживанием оборудования;
- создать удобный инструмент для планирования техобслуживания и выполнения ремонтов;
- создать удобный инструмент контроля качества и сроков выполнения ремонтов;
- создать удобный инструмент для формирования типовых и специальных отчетов;
- создать инструмент для прохождения международных аудитов.
Система планирования и управления ремонтами на базе решения «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» строилась параллельно с запуском нового завода.
Система «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» установлена на 30 рабочих местах. В системе ведется 3000 единиц оборудования, информация о нормативных ремонтах включает в себя 13 000 технологических операций.
Автоматизированы функции:
- учет оборудования и нормативов, управление документацией;
- планирование технического обслуживания и ремонтов;
- управление материально-техническим обеспечением ремонтов;
- управление персоналом;
- управление работами.
ИТ-ландшафт завода объединяет несколько программных продуктов:
- «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП»,
- «1С:ERP Управление предприятием 2»,
- «1С:Зарплата и управление персоналом 8.32».
С помощью механизмов прямой интеграции были объединены системы «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» и «1С:ERP Управление предприятием 2». Такая интеграция не только ускорила, но и в целом упростила внутренний документооборот, сократила число согласований и объем ручной работы. Склад, бухгалтерия, отдел кадров, службы главного инженера и главного энергетика — обмен данными с другими учетными системами делает прозрачной деятельность всего предприятия в целом.
Схема интеграции «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» и «1С:ERP Управление предприятием 2»
- Создание консолидированной базы оборудования до запуска производства «с чистого листа».
- Адаптация иностранной технической документации для паспортизации. Чтобы информация из паспортов импортного оборудования была понятна для русскоязычных пользователей, потребовалось тщательно сверять перевод и оригинал паспорта, консультируясь со специалистом технической службы завода: если в названии оборудования может допускаться калька с латиницы (например, «трактипер» вместо «платформа для разгрузки автомобилей»), то названия операций должны быть абсолютно функциональны.
- Разработка по методу Agile. На заводе не было сложившихся исторически бизнес-процессов ремонта, поэтому совместно искали оптимальные варианты. В поисках лучшего решения применили гибкую методологию разработки Agile, после ряда экспериментов был найден нужный вариант организации складского учета и справочника номенклатуры.
- Обучение персонала в условиях формирования заводского штата. ИТ-специалисты строили базовый функционал системы параллельно с тем как на завод принимались ключевые специалисты и значительная часть рядовых сотрудников. Многие из них впервые сталкивались как с новейшим заводским оборудованием, так и с работой в программе. Нужно было научиться использовать новую систему одновременно с профессиональной адаптацией и освоением непосредственных рабочих задач.
- Паспортизация (внесение в программу информации из техпаспортов) всех объектов ремонта — основа для построения единой информационной базы. На работающем предприятии это дает немедленный результат: избавление от разрозненных xls-форм и большого количества бумажной документации, к которым приходится обращаться, сопоставляя информацию на разных носителях. На новом заводе работа ведется «с чистого листа», создание консолидированной электронной базы оборудования до запуска производства — современный стандарт управления материальными активами.
- Идеальный результат оптимизации обслуживания оборудования — это предотвращение и профилактика поломок оборудования. Система «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП» позволяет получить статистику по дефектам и, как следствие, понимание корневых причин отказов оборудования. Например, если на транспортере с картофелем несколько раз подряд ломается заградительная планка — в программе фиксируется частота поломок и анализ статистики указывает на необходимость устранить не саму поломку, а её причину. В этом конкретном случае ненадёжную планку заменили на такую же, но сделанную из другого материала — поломки прекратились, исчезла проблема потери производительности из-за остановок транспортера.
- Выявление и анализ дефектов позволяет со временем составить справочник типовых дефектов и типовых ремонтов. Это информация о десятках тысяч технологических операций, которая существенно повышает точность диагностики поломок в будущем и скорость их устранения. Анализируя выполненные ремонты, возможно прогнозировать количество нужных запчастей и реалистично планировать все связанные с ремонтами расходы. Анализ также помогает снизить зависимость от экспертного мнения (оно может быть необъективным): состояние оборудования, наработка по временным или количественным показателям, история ТО и ремонтов, наряды, допуски, заявки, акты — вся информация доступна в любой момент.
Спустя неделю после старта опытно-промышленной эксплуатации начала накапливаться статистика по дефектам. Уже через месяц после начала эксплуатации программного продукта был составлен график планово-предупредительных ремонтов на все оборудование.
С января по май 2018 года завод в Липецке прошел несколько международных аудитов и получил мировой сертификат по пищевой безопасности BRC. Это стало возможным благодаря отчетам о выполнении требований для сертификации в информационной системе. Успешно прошла сертификацию и техническая служба производства, работающая в программе «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП».
